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干化污泥噴霧干燥系統(tǒng)

采用新型噴霧干燥系統(tǒng)，由于系統(tǒng)結(jié)構(gòu)較為簡單,，投資成本僅為流化床干化系統(tǒng)的30～40%,。利用焚燒高溫?zé)煔庵苯訉F化污泥進(jìn)行直接干燥，避免了復(fù)雜換熱器熱損失,，干燥器高溫?zé)煔膺M(jìn)口溫度高(400℃),，廢氣排放溫度低(70～80℃),，因此熱效率高(>75%)。采取一些熱能循環(huán)利用措施后,，其熱利用效率可以提高到80%以上,。

霧化干燥的難點是脫水污泥能否有效霧化，工藝中采用微米級粉碎設(shè)備將含水率75-80%的脫水污泥破碎,，使污泥中的部分結(jié)合水轉(zhuǎn)變?yōu)殚g隙水,，在提高污泥流動性和均質(zhì)度、利于泵輸送的同時,，能夠**程度的有效霧化,，與焚燒爐高溫?zé)煔庵苯咏佑|，不僅使干燥速度**化,，而且使經(jīng)氣固分離后得到的干化污泥的松密度,、流動性和粒徑分布更為合理。

為確保干化焚燒系統(tǒng)經(jīng)濟(jì),、安全,、高效運行，需對干燥器進(jìn)出口溫度,，干燥器內(nèi)溫度,、壓力和氧氣濃度、粉塵含量和干燥程度,，燃燒室內(nèi)煙氣溫度,、停留時間和湍流度等工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化。具體措施如下：

1) 通過調(diào)整噴嘴霧化粒徑,，將污泥形成30～500μm的液滴,，在吸附并積聚焚燒煙氣中顆粒物質(zhì)及重金屬氧化物、減少粉塵產(chǎn)生量的同時,，降低安全隱患,、減少后續(xù)尾氣處理難度、節(jié)約處理成本,，并使干燥污泥的粒度分布在60-120目,，利于焚燒。

2) 通過控制霧化干燥器的進(jìn),、出口溫度,，采用輕型材料，在達(dá)到良好的保溫效果且符合結(jié)構(gòu)力學(xué)要求的同時,，因避免采用笨重的耐火磚材結(jié)構(gòu),，而降低設(shè)備造價;

3) 通過優(yōu)化設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計，合理設(shè)計噴霧塔塔身和回轉(zhuǎn)式焚燒爐爐體，充分利用焚燒系統(tǒng)產(chǎn)生的高溫?zé)煔馑瑹崮芨稍镬F化污泥,，降低出口余溫,，充分利用余熱，使系統(tǒng)熱能綜合利用效率**化,。同時提高反饋控制,，調(diào)控污泥顆粒的干燥程度，確保安全(粉塵產(chǎn)生和自燃問題),、后續(xù)尾氣處理的經(jīng)濟(jì)有效(減少)以及污泥熱值的充分利用;

4) 通過優(yōu)化焚燒爐布風(fēng)和進(jìn)料設(shè)計,，合理控制焚燒爐和二燃室內(nèi)煙氣停留時間、燃燒溫度和湍流度,，使煙氣在溫度>850℃的停留時間>2s,，可有效消減二惡英及其前驅(qū)物。同時,，將進(jìn)入噴霧干燥塔的煙氣溫度控制在400℃左右,，不僅可防止二惡英及其前驅(qū)物的再生，而且在與霧化污泥并流接觸后,，可使煙氣中的粉塵和重金屬氧化物吸附在霧化污泥中,，也使酸性氣體溶解在其中，并隨水蒸氣進(jìn)入后續(xù)煙氣凈化系統(tǒng),，使噴霧干燥塔具有煙氣預(yù)處理功能,，而且可有效降低后續(xù)煙氣凈化設(shè)施的處理負(fù)荷和規(guī)模。

將污泥噴霧干燥和回轉(zhuǎn)式焚燒爐集成技術(shù)系統(tǒng)在國內(nèi)外還沒有研究報導(dǎo),，本研究創(chuàng)新性的提出新的工藝技術(shù)并進(jìn)行了集成,。通過理論和實踐，該項技術(shù)的研究填補(bǔ)我國在污泥干燥焚燒集成技術(shù)方面,、設(shè)備研制以及應(yīng)用方面的空白,。