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電石渣烘干機介紹 電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28～35%范圍內(nèi)波動,，給電石渣的輸送,、儲存和準(zhǔn)確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進(jìn)行預(yù)烘干,，壓濾后的電石渣呈“牙膏”狀態(tài),，輸送過程中無法儲存和喂料計量，不易送入烘干機內(nèi)，落入烘干機后易出現(xiàn)堆料和粘堵,。東鼎干燥根據(jù)電石渣的干燥特性采用高溫順流烘干機工藝,，使用特殊設(shè)計的喂料裝置，在電石渣進(jìn)入烘干機的一瞬間迅速與高溫?zé)釤煔膺M(jìn)行熱交換,，在其表面形成一層硬殼,，這樣大大減少電石渣粘附筒體及堆積堵料現(xiàn)象。在烘干機頭部1/4段,，除安裝揚料板外,，同時安裝強化蒸發(fā)裝置，隨著鏈條的抖動粘在其上的電石渣干燥后自動脫落,，不但能夠傳導(dǎo)熱量,，而且還能防止電石渣粘堵筒體和揚料板，充分利用進(jìn)料端干燥速率快的特點,，實現(xiàn)層層“脫衣”的方法使其能迅速干燥,。

電石渣烘干機性能特點干燥機系統(tǒng)的設(shè)計充分考慮了干燥入料的性質(zhì)，針對泥料含水量高的特點,，在筒體內(nèi)部結(jié)構(gòu)上做了特殊設(shè)計,，進(jìn)一步加強了對團結(jié)塊物料的防破碎及對筒體內(nèi)壁粘結(jié)的清掃，不僅提高了熱效率,，而且有效避免了泥料在干燥機內(nèi)的粘壁現(xiàn)象,。
1、加大干燥機進(jìn)料端導(dǎo)料板的傾角,，使?jié)裎锪涎杆龠M(jìn)入強化干燥階段,；
2,、干燥機的前半部增加了活動蓖條式翼板揚料板的區(qū)間長度,，以防沾粘；
3,、揚料板在干燥機筒體內(nèi)沿圓周徑向高低錯落布置,，使物料由筒體上部向下撒落的過程中與揚料板碰撞接觸的次數(shù)增多。物料被提起撒落數(shù)百次,，增加物料與熱煙氣在滾筒干燥機內(nèi)接觸的機會和延長物料與熱煙氣在滾筒干燥機內(nèi)的時間,。
4、揚料板料斗內(nèi)全部焊接了大鏈環(huán)清掃鏈條,，強化了鏈條對已分散物料的清掃作用和熱傳導(dǎo)作用,，可有效的防止物料在揚料板內(nèi)外及滾筒內(nèi)壁上的粘結(jié)。

電石渣原料首先經(jīng)打散喂料裝置初步破碎后經(jīng)皮帶輸送機輸送至螺旋推進(jìn)器,，由螺旋推進(jìn)器送入滾筒干燥機后經(jīng)大傾角導(dǎo)料板將其迅速導(dǎo)向傾斜揚料區(qū),，并隨滾筒的轉(zhuǎn)動和筒體的傾斜度，被自筒底提至筒頂落下，形成“料幕”,，同濕物料同一端進(jìn)入干燥滾筒的高溫?zé)煔鈴闹写┻^使?jié)裎锪闲纬蓚鲗?dǎo)和對流質(zhì)熱交換,，預(yù)熱濕物料并蒸發(fā)部分水分。同時,，高溫?zé)煔獾臏囟瓤焖傧陆?，?jīng)預(yù)熱的濕物料進(jìn)入中溫干燥階段，大部分水分在此階段被蒸發(fā)掉,。隨著物料與煙氣的反復(fù)混合交換,，直至達(dá)到熱平衡后達(dá)到對物料的水分要求后，物料被排出干燥滾筒,。
電石渣烘干機結(jié)構(gòu)組成（1）原料上料系統(tǒng)：包括入料打散裝置,、皮帶輸送機以實現(xiàn)均勻連續(xù)給料，調(diào)節(jié)給料量的大小,。
（2）熱源系統(tǒng)：選用泥料烘干專用熱風(fēng)爐,、燃料上煤機、鼓風(fēng)機等設(shè)備,，確保向干燥系統(tǒng)提供穩(wěn)定的高溫?zé)峤橘|(zhì),。
（3）干燥脫水系統(tǒng)：選用密封給料箱、螺旋推進(jìn)器,、滾筒干燥機,、排料箱等設(shè)備，完成高水分物料與高溫?zé)峤橘|(zhì)的質(zhì)熱交換,。
（4）環(huán)保除塵系統(tǒng)：選用旋風(fēng)除塵器、螺旋輸送機或星形鎖氣器,、引風(fēng)機,、濕式除塵器等設(shè)備回收干燥產(chǎn)品中的微細(xì)顆粒,，同時實現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放,。
（5）配電測控系統(tǒng)：選用成套配電裝置、測控操作臺,、工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng),、就地箱、電動執(zhí)行器等電氣設(shè)備實現(xiàn)干燥系統(tǒng)集中或就地自動控制,。
（6）產(chǎn)品運輸系統(tǒng)：選用一部膠帶運輸機將干后產(chǎn)品運輸?shù)接脩糁付ㄎ恢茫渲锌拷稍餀C出料口的設(shè)備采用耐熱且密封性能良好的輸送設(shè)備,。