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前序:電子灌封膠要增加導(dǎo)熱,通常做法是加入多種類型的導(dǎo)熱填料(如導(dǎo)熱灌封膠常用的氧化鋁填料),但氧化鋁的密度為3.5～3.9 g／cm 3,，而硅油基礎(chǔ)膠料的密度則為0.96 g／cm3，由于兩者的密度相差較大.

這時(shí)問題點(diǎn)也就出來(lái)了 1,導(dǎo)致灌封膠儲(chǔ)存時(shí)會(huì)出現(xiàn)分層或氧化鋁沉降等問題,，底部變稠板結(jié),，上層變稀析出硅油。 2,這使得產(chǎn)品在使用過(guò)程中需要經(jīng)常進(jìn)行攪拌,，影響了生產(chǎn)效率,。

為避免導(dǎo)熱灌封膠在儲(chǔ)存中出現(xiàn)沉降或油粉分離現(xiàn)象，通常在灌封膠中加入各種輔助填料或助劑,，以提高灌封膠黏度和觸變值,，或加入相應(yīng)的表面活性劑，提高填料與溶劑的相容性,。但過(guò)高的黏度和觸變值會(huì)影響導(dǎo)熱灌封膠在使用中的排泡和灌封等工藝性能,。

由圖示意可見,，隨著氧化鋁用量的增加，氧化鋁與硅油的分離出現(xiàn)了先增強(qiáng)后減弱的趨勢(shì)(這也應(yīng)證上面所寫的內(nèi)容)分析原因是由于氧化鋁密度較大,，表面活性基團(tuán)少,，無(wú)法與硅油形成較好的相融合,，隨著靜置時(shí)間的延長(zhǎng)氧化鋁逐漸沉降，硅油上浮,，造成了油粉分離,。而隨著氧化鋁用量達(dá)到一定程度后，整個(gè)體系的黏度也逐漸增大,，此時(shí)反而減慢了氧化鋁粒子的沉降速度,，減小了油粉分離層的高度。

如上圖示意:加入白炭黑后,，氧化鋁與硅油的分離現(xiàn)象明顯減弱,，且隨著白炭黑用量的增加，油粉分離層高度逐漸減小,。為了表征灌封膠的流平性和流掛性,，通過(guò)改變剪切速率的方式，測(cè)試三個(gè)階段的剪切應(yīng)力大小,，以滯后環(huán)面積來(lái)評(píng)價(jià)灌封膠流平性和流掛性,，滯后環(huán)面積越大，表明灌封膠的流平性越差,，流掛性越好,，即觸變值越高。隨著白炭黑用量的增加,，滯后環(huán)面積逐漸增大,，灌封膠的流平性變差。白炭黑添加量越多,，灌封膠黏度越高,。分析原因可能是，一是白炭黑比表面積大,，富含硅羥基,，與填料和硅油表面形成氫鍵后，提高了填料與硅油的相容性,，二是白炭黑增加了體系的觸變值和黏度,，減慢了氧化鋁的沉降速度。加入少量白炭黑即可使油粉分離現(xiàn)象明顯減輕,，但隨著白炭黑用量的增加,，氧化鋁的沉降速度卻并未出現(xiàn)明顯下降，過(guò)多的白炭黑用量反而造成了灌封膠流乎陛能變差,，對(duì)灌封性能帶來(lái)了一定負(fù)面影響。

討論結(jié)果:以端乙烯基硅油為原料,，氧化鋁為主要導(dǎo)熱填料,，制得有機(jī)硅灌封膠,。研究表明，單純采用氧化鋁為填料,，用量為150份時(shí)體系的油粉分離現(xiàn)象最為嚴(yán)重,，重質(zhì)填料沉降明顯；而隨著氧化鋁用量的增加,，灌封膠體系的黏度上升,，油粉分離現(xiàn)象呈現(xiàn)減弱趨勢(shì)。在氧化鋁用量為150份的灌封膠中,，再加入白炭黑與蒙脫土,，灌封膠的油粉分離現(xiàn)象均減弱，抗沉降性改善,；其中,，白炭黑更為有效，蒙脫土反而會(huì)促進(jìn)清油層的出現(xiàn),。適量加入白炭黑可有效減弱灌封膠油粉分離,，提高抗沉降性，但白炭黑用量過(guò)多反而會(huì)顯著增加灌封膠黏度和流平性,，對(duì)灌封工藝性能造成不良影響.