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中藥固體制劑浸膏粉干法制粒機(jī)LG-100

干法制粒是將物料經(jīng)壓輪擠壓成薄片,，通過破碎,、整粒制成顆粒,，是中藥固體制劑常用的制粒方法,。目前,，中藥干法制粒最大的問題是易粘輪,。
根據(jù)江西中醫(yī)藥大學(xué)和中藥固體制劑制造技術(shù)國家工程研究中心的羅曉健等研究表明：出現(xiàn)粘輪的問題主要與物料的玻璃化轉(zhuǎn)變有關(guān),。一是中藥浸膏粉的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度低，干法制粒時干壓過程會將機(jī)械能轉(zhuǎn)化為熱能使壓輪表面溫度升高,；二是干壓制成片胚時的高壓能夠促進(jìn)大分子鏈段運動,，顯著地降低浸膏粉的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度。兩者都會使物料由玻璃態(tài)向橡膠態(tài)快速轉(zhuǎn)變而導(dǎo)致粘輪,。
在現(xiàn)有設(shè)備條件下,，解決上述問題主要由兩種方法：一是通過添加玻璃化轉(zhuǎn)變溫度高的輔料、減少產(chǎn)品的中藥浸膏粉載藥量,，但采用此種方法會降低單位產(chǎn)品的藥效,，嚴(yán)重影響產(chǎn)品競爭力；二是通常通過減小擠壓壓力來控制粘輪率,，但目前主流的干法制粒機(jī)均依靠一對加壓壓輪將物料擠壓成薄片,，這一過程中因壓輪之間的壓力減小，而物料受壓成片胚的時間較短,，部分物流來不及擠壓成片胚,，仍然是粉末狀態(tài)，需要增加制粒次數(shù),，反復(fù)進(jìn)行擠壓,，導(dǎo)致單次制藥的顆粒所得率低，降低了制粒效率,，影響生產(chǎn)效率和效益,。
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，目的在于提供一種干法制粒機(jī),，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中為避免粘輪,，通過添加輔料、減少載粉量的方式控制粘輪,，藥效較低,；而通過降低壓輪的壓力控制粘輪，受壓時間過短,，壓力不足,，進(jìn)而導(dǎo)致單次制粒所得率低,，影響生產(chǎn)效率及效益的技術(shù)問題,。
為了實現(xiàn)上述目的,，通過如下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：一種干法制粒機(jī)，包括喂料裝置,、主體及整粒裝置,，所述主體的一端連通所述喂料裝置，所述主體的另一端連通所述整粒裝置,，所述主體內(nèi)設(shè)置加壓裝置,，所述加壓裝置包括加壓機(jī)構(gòu)及支撐機(jī)構(gòu)，所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)相對設(shè)置,，且所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)之間形成壓力通道,，所述喂料裝置用于將物料送入所述壓力通道內(nèi)，所述整粒裝置位于所述壓力通道遠(yuǎn)離所述喂料裝置的一端,，以使擠壓后的物料落入所述整粒裝置內(nèi),。
在所述主體內(nèi)設(shè)置所述加壓機(jī)構(gòu)及所述支撐機(jī)構(gòu)，使所述加壓機(jī)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)之間形成壓力通道,，在所述喂料裝置將物料送入所述主體內(nèi)后,，所述物料在所述壓力通道內(nèi)受到持續(xù)的低壓擠壓，相較于傳統(tǒng)的單個加壓輪與支撐輪之間的點接觸擠壓,，通過設(shè)置所述壓力通道,，可將點接觸擠壓擴(kuò)大為面接觸擠壓，延長受壓的時間,，在施加低壓避免粘輪的同時,，可無需添加過多輔料，保證藥效,，提升單次制粒的所得率,，避免多次送料進(jìn)行反復(fù)擠壓，提高了生產(chǎn)效率及效益,。