據(jù)中國鋁業(yè)中州分公司消息：日前,，中國鋁業(yè)公司科技部組織專家組對中州分公司硅渣燒結回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗項目進行了結題驗收。

　　專家組一致認為，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗流程達到了30m3/h的設計值,，氧化鋁標準溶出率在75%~85%,，氧化鈉標準溶出率在83%~93%，實現(xiàn)了達產達標,，該工業(yè)試驗流程可以進行產業(yè)化推廣應用,。

　　中國鋁業(yè)公司自成立以來投資最大的研發(fā)項目—硅渣燒結回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗項目取得全面成功。

　　硅渣燒結技術是中鋁中州分公司繼強化燒結法,、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術以來掌握的又一創(chuàng)新技術,，此前，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會專家組將此技術鑒定為國際首創(chuàng),，工藝技術達到國際領先水平,，它的成功產業(yè)化，可使燒結法氧化鋁礦石品位進一步下降,，使用范圍進一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用,，實現(xiàn)資源利用最大化,，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產能得到進一步提高。

　　燒結法生產氧化鋁過程產生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿,，我國傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產流程配料,、燒結，從而回收其中的氧化鋁和堿,，但由于硅渣中含有大量的硅對生產流程的沖擊性較大,，使生產指標不易控制。發(fā)展循環(huán)經濟,，是企業(yè)做強的必由之路,。

　　為此，中州分公司科研人員經過多次攻關,，自主開發(fā)了硅渣燒結技術以實現(xiàn)資源的最大化利用,。該工藝創(chuàng)新燒結方式，將硅渣通過單獨燒結后溶出,，最終產出成品氧化鋁,，氧化鈉則在生產流程中循環(huán)利用，從而回收硅渣中的氧化鋁,、氧化鈉,，徹底改變了燒結法硅渣回頭配料工藝，減少對生產流程的沖擊,，拓寬燒結法用礦品位,，大幅降低了工藝能耗。

　　由于該工藝在國內尚屬首例，沒有成熟的經驗可參考,，中州分公司參照熟料窯,、焙燒爐等窯爐熱工設備，結合硅渣燒結爐的設備,、工藝特點,，編寫了詳細的試車方案、作業(yè)標準,、安全預案等基礎文件,；連續(xù)4次組織工程技術人員對方案進行討論和論證，形成了完善,、系統(tǒng)的《硅渣燒結試驗方案》,；先后8次召開總結會、專題會,、分析會,，詳細分析暴露的突出問題，并制定了切實可行的措施,；氧化鋁廠選調12名生產骨干,，抽調6名工序長、技術員為技術骨干,，全程參與試車,，并跟班作業(yè)3個月，對崗位員工進行技術指導,，做到了小問題隨時處理,，大問題不過夜，使試車過程中出現(xiàn)的問題得到了及時處理,。2007年7月份開始,，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體,、環(huán)型煙道熱風管,、流化床、燃燒器噴嘴,、吹灰器等40多個瓶頸點進行改造和完善,。噴槍噴嘴易磨損，技術人員根據(jù)使用情況進行現(xiàn)場改造,，使噴嘴的使用壽命提高了4倍,。

　　經過摸索和改進，2007年10月下旬,，硅渣爐下料量達到了30m3/h的設計產能,。

　　目前,，該公司對影響流程關鍵環(huán)節(jié)進行多次技術改造，硅渣燒結實現(xiàn)了連續(xù),、穩(wěn)定,、高產運行。2008年2月份,，硅渣爐運轉率達到96%,，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產水平，最高平均下料量達到34m3/h,，超出設計產能10%,，單班最高氧化鋁標溶87.74%，鈉標溶91.74%,，全面超過設計指標,。

　　隨著硅渣爐產量和運轉率的提高，硅渣熟料指標的優(yōu)化,，霧化烘干循環(huán)燒結新技術的優(yōu)勢日益顯現(xiàn)出來,。2008年前兩個月，在進廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下,，中州分公司通過硅渣燒結爐的穩(wěn)定運行,，生產系統(tǒng)高效穩(wěn)定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右,，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸，月節(jié)省礦石費用70多萬元,。

　　據(jù)對硅渣爐進行熱平衡測定,，硅渣爐熱效率達到80.95%，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%,。燒結法硅渣單獨燒成溶出,，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產氧化鋁7萬噸,，約有6萬噸堿可返回生產流程循環(huán)使用,。