據(jù)中國(guó)鋁業(yè)中州分公司消息：日前，中國(guó)鋁業(yè)公司科技部組織專家組對(duì)中州分公司硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目進(jìn)行了結(jié)題驗(yàn)收,。
專家組一致認(rèn)為,，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗(yàn)流程達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)值，氧化鋁標(biāo)準(zhǔn)溶出率在75%~85%,，氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶出率在83%~93%,，實(shí)現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，該工業(yè)試驗(yàn)流程可以進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用,。
中國(guó)鋁業(yè)公司自成立以來(lái)投資最大的研發(fā)項(xiàng)目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目取得全面成功,。
硅渣燒結(jié)技術(shù)是中鋁中州分公司繼強(qiáng)化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術(shù)以來(lái)掌握的又一創(chuàng)新技術(shù),，此前,，中國(guó)有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)專家組將此技術(shù)鑒定為國(guó)際首創(chuàng)，工藝技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平,，它的成功產(chǎn)業(yè)化,，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進(jìn)一步下降，使用范圍進(jìn)一步拓寬,，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用,，實(shí)現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進(jìn)一步提高,。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過(guò)程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿,，我國(guó)傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié),，從而回收其中的氧化鋁和堿,，但由于硅渣中含有大量的硅對(duì)生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標(biāo)不易控制,。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì),，是企業(yè)做強(qiáng)的必由之路。
為此,，中州分公司科研人員經(jīng)過(guò)多次攻關(guān),，自主開(kāi)發(fā)了硅渣燒結(jié)技術(shù)以實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用,。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式,，將硅渣通過(guò)單獨(dú)燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁,，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用,，從而回收硅渣中的氧化鋁,、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝,，減少對(duì)生產(chǎn)流程的沖擊,，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗,。
由于該工藝在國(guó)內(nèi)尚屬首例,，沒(méi)有成熟的經(jīng)驗(yàn)可參考，中州分公司參照熟料窯,、焙燒爐等窯爐熱工設(shè)備,，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設(shè)備、工藝特點(diǎn),，編寫(xiě)了詳細(xì)的試車方案,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、安全預(yù)案等基礎(chǔ)文件,；連續(xù)4次組織工程技術(shù)人員對(duì)方案進(jìn)行討論和論證,，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗(yàn)方案》,；先后8次召開(kāi)總結(jié)會(huì),、專題會(huì)、分析會(huì),，詳細(xì)分析暴露的突出問(wèn)題,，并制定了切實(shí)可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干,，抽調(diào)6名工序長(zhǎng),、技術(shù)員為技術(shù)骨干，全程參與試車,，并跟班作業(yè)3個(gè)月,，對(duì)崗位員工進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，做到了小問(wèn)題隨時(shí)處理,，大問(wèn)題不過(guò)夜,，使試車過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題得到了及時(shí)處理。2007年7月份開(kāi)始,，氧化鋁廠先后3次停爐,，對(duì)煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風(fēng)管,、流化床,、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個(gè)瓶頸點(diǎn)進(jìn)行改造和完善,。噴槍噴嘴易磨損,，技術(shù)人員根據(jù)使用情況進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改造,，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過(guò)摸索和改進(jìn),，2007年10月下旬,，硅渣爐下料量達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)產(chǎn)能。
目前,，該公司對(duì)影響流程關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行多次技術(shù)改造,，硅渣燒結(jié)實(shí)現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定,、高產(chǎn)運(yùn)行,。2008年2月份，硅渣爐運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到96%,，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平,，最高平均下料量達(dá)到34m3/h，超出設(shè)計(jì)產(chǎn)能10%,，單班最高氧化鋁標(biāo)溶87.74%,，鈉標(biāo)溶91.74%，全面超過(guò)設(shè)計(jì)指標(biāo),。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率的提高,，硅渣熟料指標(biāo)的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術(shù)的優(yōu)勢(shì)日益顯現(xiàn)出來(lái),。2008年前兩個(gè)月,，在進(jìn)廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過(guò)硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運(yùn)行,，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定,，用礦鋁硅比從原來(lái)的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸,，月節(jié)省礦石費(fèi)用70多萬(wàn)元,。
據(jù)對(duì)硅渣爐進(jìn)行熱平衡測(cè)定，硅渣爐熱效率達(dá)到80.95%,，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%,。燒結(jié)法硅渣單獨(dú)燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用,，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬(wàn)噸,，約有6萬(wàn)噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
專家組一致認(rèn)為,，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗(yàn)流程達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)值，氧化鋁標(biāo)準(zhǔn)溶出率在75%~85%,，氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶出率在83%~93%,，實(shí)現(xiàn)了達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，該工業(yè)試驗(yàn)流程可以進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化推廣應(yīng)用,。
中國(guó)鋁業(yè)公司自成立以來(lái)投資最大的研發(fā)項(xiàng)目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗(yàn)項(xiàng)目取得全面成功,。
硅渣燒結(jié)技術(shù)是中鋁中州分公司繼強(qiáng)化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術(shù)以來(lái)掌握的又一創(chuàng)新技術(shù),，此前,，中國(guó)有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)專家組將此技術(shù)鑒定為國(guó)際首創(chuàng)，工藝技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平,，它的成功產(chǎn)業(yè)化,，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進(jìn)一步下降，使用范圍進(jìn)一步拓寬,，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用,，實(shí)現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進(jìn)一步提高,。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過(guò)程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿,，我國(guó)傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié),，從而回收其中的氧化鋁和堿,，但由于硅渣中含有大量的硅對(duì)生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標(biāo)不易控制,。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì),，是企業(yè)做強(qiáng)的必由之路。
為此,，中州分公司科研人員經(jīng)過(guò)多次攻關(guān),，自主開(kāi)發(fā)了硅渣燒結(jié)技術(shù)以實(shí)現(xiàn)資源的最大化利用,。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式,，將硅渣通過(guò)單獨(dú)燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁,，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用,，從而回收硅渣中的氧化鋁,、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝,，減少對(duì)生產(chǎn)流程的沖擊,，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗,。
由于該工藝在國(guó)內(nèi)尚屬首例,，沒(méi)有成熟的經(jīng)驗(yàn)可參考，中州分公司參照熟料窯,、焙燒爐等窯爐熱工設(shè)備,，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設(shè)備、工藝特點(diǎn),，編寫(xiě)了詳細(xì)的試車方案,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、安全預(yù)案等基礎(chǔ)文件,；連續(xù)4次組織工程技術(shù)人員對(duì)方案進(jìn)行討論和論證,，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗(yàn)方案》,；先后8次召開(kāi)總結(jié)會(huì),、專題會(huì)、分析會(huì),，詳細(xì)分析暴露的突出問(wèn)題,，并制定了切實(shí)可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干,，抽調(diào)6名工序長(zhǎng),、技術(shù)員為技術(shù)骨干，全程參與試車,，并跟班作業(yè)3個(gè)月,，對(duì)崗位員工進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，做到了小問(wèn)題隨時(shí)處理,，大問(wèn)題不過(guò)夜,，使試車過(guò)程中出現(xiàn)的問(wèn)題得到了及時(shí)處理。2007年7月份開(kāi)始,，氧化鋁廠先后3次停爐,，對(duì)煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風(fēng)管,、流化床,、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個(gè)瓶頸點(diǎn)進(jìn)行改造和完善,。噴槍噴嘴易磨損,，技術(shù)人員根據(jù)使用情況進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改造,，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過(guò)摸索和改進(jìn),，2007年10月下旬,，硅渣爐下料量達(dá)到了30m3/h的設(shè)計(jì)產(chǎn)能。
目前,，該公司對(duì)影響流程關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行多次技術(shù)改造,，硅渣燒結(jié)實(shí)現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定,、高產(chǎn)運(yùn)行,。2008年2月份，硅渣爐運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到96%,，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平,，最高平均下料量達(dá)到34m3/h，超出設(shè)計(jì)產(chǎn)能10%,，單班最高氧化鋁標(biāo)溶87.74%,，鈉標(biāo)溶91.74%，全面超過(guò)設(shè)計(jì)指標(biāo),。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率的提高,，硅渣熟料指標(biāo)的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術(shù)的優(yōu)勢(shì)日益顯現(xiàn)出來(lái),。2008年前兩個(gè)月,，在進(jìn)廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過(guò)硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運(yùn)行,，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定,，用礦鋁硅比從原來(lái)的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸,，月節(jié)省礦石費(fèi)用70多萬(wàn)元,。
據(jù)對(duì)硅渣爐進(jìn)行熱平衡測(cè)定，硅渣爐熱效率達(dá)到80.95%,，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%,。燒結(jié)法硅渣單獨(dú)燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用,，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬(wàn)噸,，約有6萬(wàn)噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
