特種陶瓷的成型方法有多種,，如干壓成型,、注漿成型,、注射成型、凝膠澆注成型等,。由于干壓成型擁有粘結(jié)劑含量低,，不經(jīng)干燥可直接燒結(jié)，生產(chǎn)工序簡單,，效率高,，坯體收縮小，可自動化生產(chǎn)等優(yōu)點,。因此,，在特種陶瓷生產(chǎn)中最常用的方法是干壓成型。

如何制備致密度高且密度梯度均勻的坯體是研究的重點,，從整體上看,，干壓成型時影響坯體密度的因素有干壓工藝和粉體性能兩方面。

干壓工藝的影響

干壓工藝主要指加壓方式,、加壓壓力,、加壓速度以及保壓時間等,。

加壓方式

在干壓成型中，加壓方式有單向加壓和雙向加壓,。加壓方式不同,，壓力在模具內(nèi)的傳遞與分布也不同。

加壓方式對坯體密度的影響

加壓壓力

一般來說,，坯體的密度隨著壓力的增大而提高,。在壓制過程中，壓力對生坯的密度,、強度,、孔隙率性能的影響，比其它因素更重要,，同時對生坯燒結(jié)后的性能也有明顯影響,。

壓力太小，坯體達不到最大致密化,，以至于影響燒結(jié)致密化過程,；壓力過大，又會出現(xiàn)類似于層裂的缺陷,；只有壓力適中,，才會壓制出理想的坯體。

加壓速度及保壓時間

加壓速度和保壓時間對坯體性能有很大的影響,，即與壓力的傳遞和氣體的排出有很大的關(guān)系,，如果加壓過快，保壓時間又短,，氣體就不容易排除,。同樣，當(dāng)壓力沒有傳遞到應(yīng)有的深度時,，外力就已經(jīng)去掉,，也難以得到理想的坯體質(zhì)量。當(dāng)然,，如果加壓速度太慢,，保壓時間又太長，便會降低生產(chǎn)效率,。故應(yīng)根據(jù)坯體的大小,、形狀和厚薄來調(diào)整加壓速度和保壓時間。

粉體性能的影響

粉體的性能主要指顆粒粒度,、顆粒級配,、粘結(jié)劑及水分的含量、粉料的流動性等。

顆粒粒度及顆粒級配

在相同壓力作用下,，粒度大的粉體壓坯密度大,，粒度小的粉體燒結(jié)密度大；同一粒度粉體,，壓坯密度和燒結(jié)密度均隨壓力增大而增大,。由此，顆粒粒度的增大有利于坯體致密度的提高,。

粘結(jié)劑及水分含量的影響

特種陶瓷干壓成型時首先需要對符合要求的陶瓷粉末進行造粒,，然后對造粒粉進行壓制，最終得到坯體,。造粒粉的性能如假顆粒的形狀,、尺寸、尺寸分布,、粉體的流動性等將最終影響陶瓷坯體的致密度,，而粘結(jié)劑的含量則影響著造粒粉的性能。

在陶瓷干壓成型過程中,，粘結(jié)劑主要起粘合作用,，增大假顆粒粒徑，增加顆粒強度,。在造粒過程中,，如果粘結(jié)劑含量過高，會增加漿料的粘度系數(shù),、噴霧霧化角變小,，霧滴經(jīng)干燥造粒后易團聚在一起，達到粒度分布范圍廣,，流動性差的粉體，從而干壓成型時難以獲得高致密度的坯體,。如果粘結(jié)劑含量過低,，坯體的強度就達不到加工的要求。

水分的含量對坯體的致密度也有很大的影響：含水量過大則干燥收縮大,，對生坯的尺寸控制就困難,，并且成型時粉料易與模具發(fā)生粘連，從而影響坯體的致密度,；含水量過小,，又會影響造粒粉的破碎性能，不利于得到高致密度的坯體,。

粉料流動性

良好的流動性可保證干壓成型時顆粒間的內(nèi)摩擦小,，粉料能順利地填滿模型的各個角落，同時也有利于增加粉料的填充密度，從而在較小的壓力下獲得密實而均勻的陶瓷坯體,。

參考資料：
李曉東等.影響陶瓷干壓成型坯體致密度的因素
李世波等.特種陶瓷的成型與坯體密度的關(guān)系