特種陶瓷的成型方法有多種,，如干壓成型、注漿成型,、注射成型,、凝膠澆注成型等。由于干壓成型擁有粘結(jié)劑含量低,，不經(jīng)干燥可直接燒結(jié),，生產(chǎn)工序簡(jiǎn)單，效率高,，坯體收縮小,，可自動(dòng)化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。因此,，在特種陶瓷生產(chǎn)中最常用的方法是干壓成型,。

如何制備致密度高且密度梯度均勻的坯體是研究的重點(diǎn)，從整體上看,，干壓成型時(shí)影響坯體密度的因素有干壓工藝和粉體性能兩方面,。

干壓工藝的影響

干壓工藝主要指加壓方式、加壓壓力,、加壓速度以及保壓時(shí)間等,。

加壓方式

在干壓成型中，加壓方式有單向加壓和雙向加壓,。加壓方式不同,，壓力在模具內(nèi)的傳遞與分布也不同。

加壓方式對(duì)坯體密度的影響

加壓壓力

一般來(lái)說(shuō),，坯體的密度隨著壓力的增大而提高,。在壓制過(guò)程中，壓力對(duì)生坯的密度,、強(qiáng)度,、孔隙率性能的影響,，比其它因素更重要，同時(shí)對(duì)生坯燒結(jié)后的性能也有明顯影響,。

壓力太小,，坯體達(dá)不到最大致密化，以至于影響燒結(jié)致密化過(guò)程,；壓力過(guò)大,，又會(huì)出現(xiàn)類似于層裂的缺陷；只有壓力適中,，才會(huì)壓制出理想的坯體,。

加壓速度及保壓時(shí)間

加壓速度和保壓時(shí)間對(duì)坯體性能有很大的影響，即與壓力的傳遞和氣體的排出有很大的關(guān)系,，如果加壓過(guò)快,，保壓時(shí)間又短，氣體就不容易排除,。同樣,，當(dāng)壓力沒(méi)有傳遞到應(yīng)有的深度時(shí),，外力就已經(jīng)去掉,，也難以得到理想的坯體質(zhì)量。當(dāng)然,，如果加壓速度太慢,，保壓時(shí)間又太長(zhǎng)，便會(huì)降低生產(chǎn)效率,。故應(yīng)根據(jù)坯體的大小,、形狀和厚薄來(lái)調(diào)整加壓速度和保壓時(shí)間。

粉體性能的影響

粉體的性能主要指顆粒粒度,、顆粒級(jí)配,、粘結(jié)劑及水分的含量、粉料的流動(dòng)性等,。

顆粒粒度及顆粒級(jí)配

在相同壓力作用下,，粒度大的粉體壓坯密度大，粒度小的粉體燒結(jié)密度大,；同一粒度粉體,，壓坯密度和燒結(jié)密度均隨壓力增大而增大。由此,，顆粒粒度的增大有利于坯體致密度的提高,。

粘結(jié)劑及水分含量的影響

特種陶瓷干壓成型時(shí)首先需要對(duì)符合要求的陶瓷粉末進(jìn)行造粒，然后對(duì)造粒粉進(jìn)行壓制,，最終得到坯體,。造粒粉的性能如假顆粒的形狀、尺寸、尺寸分布,、粉體的流動(dòng)性等將最終影響陶瓷坯體的致密度,，而粘結(jié)劑的含量則影響著造粒粉的性能。

在陶瓷干壓成型過(guò)程中,，粘結(jié)劑主要起粘合作用,，增大假顆粒粒徑，增加顆粒強(qiáng)度,。在造粒過(guò)程中,，如果粘結(jié)劑含量過(guò)高，會(huì)增加漿料的粘度系數(shù),、噴霧霧化角變小,，霧滴經(jīng)干燥造粒后易團(tuán)聚在一起，達(dá)到粒度分布范圍廣,，流動(dòng)性差的粉體,，從而干壓成型時(shí)難以獲得高致密度的坯體。如果粘結(jié)劑含量過(guò)低,，坯體的強(qiáng)度就達(dá)不到加工的要求,。

水分的含量對(duì)坯體的致密度也有很大的影響：含水量過(guò)大則干燥收縮大，對(duì)生坯的尺寸控制就困難,，并且成型時(shí)粉料易與模具發(fā)生粘連,，從而影響坯體的致密度；含水量過(guò)小,，又會(huì)影響造粒粉的破碎性能,，不利于得到高致密度的坯體。

粉料流動(dòng)性

良好的流動(dòng)性可保證干壓成型時(shí)顆粒間的內(nèi)摩擦小,，粉料能順利地填滿模型的各個(gè)角落,，同時(shí)也有利于增加粉料的填充密度，從而在較小的壓力下獲得密實(shí)而均勻的陶瓷坯體,。

參考資料：
李曉東等.影響陶瓷干壓成型坯體致密度的因素
李世波等.特種陶瓷的成型與坯體密度的關(guān)系