認(rèn) 證：工商信息已核實(shí)
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系統(tǒng)介紹：
自動化生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)從原料入庫,、物料計量,、配料到出料全流程現(xiàn)場作業(yè)模式的蛻變,。它利用計算機(jī)網(wǎng)絡(luò)通訊、物料條碼化和PLC控制等技術(shù),，通過對生產(chǎn)配方的集中控制,，實(shí)現(xiàn)物料稱重作業(yè)的精準(zhǔn)化，并指導(dǎo)工人嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序(SOP)的規(guī)范進(jìn)行配置生產(chǎn),，*終完成車間批次作業(yè)記錄的電子化和批次生產(chǎn)實(shí)施進(jìn)度的透明化,。
系統(tǒng)特點(diǎn)：
1.在中央控制室使用計算機(jī)對生產(chǎn)現(xiàn)場監(jiān)控，用中文菜單和圖形顯示,，屏幕實(shí)時顯示各原料儲罐料位狀況,、各管道行料狀態(tài)、閥門狀態(tài),、儲罐接液體管道行料情況,。動態(tài)顯示配料重量,，整個配料線狀態(tài)在工控計算機(jī)屏幕上可一目了然?？删幊踢壿嬁刂破骱凸た赜嬎銠C(jī)之間采用光纖以太網(wǎng)混合通信傳輸數(shù)據(jù),，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的高速可靠傳輸；
2.配方管理：在電腦上建立并存儲配方后,，工作人員選擇要生產(chǎn)的產(chǎn)品配方,，按下開始配料按鈕，系統(tǒng)自動有序的將所需要的原料從原料儲罐定量取出至目標(biāo)位置,，等到初步融合完畢自動輸送至成品罐,；
3.自動輸送：原料先由螺旋輸送機(jī)輸送至計量料倉內(nèi)，當(dāng)原料重量達(dá)到設(shè)定重量時螺旋輸送機(jī)停止送料,，再將已經(jīng)計量的物料經(jīng)過機(jī)械的或者氣力的輸送方式送至目標(biāo)位置；
4.糾錯和報警,；系統(tǒng)偶然出現(xiàn)故障時,，能自動采取相應(yīng)的步驟或措施(如在監(jiān)控器上顯示建議措施、報警,、暫停,、請求人工干預(yù)、緊急停機(jī)等),，并指示故障類型及故障位置等信息,。當(dāng)在配料過程中，如因偶然和特殊原因誤差值大于允許值時,，配料配料系統(tǒng)輸出報警信號,，自動停止行料。然后由人工校準(zhǔn)誤差后方可繼續(xù)之前流程,；
5.操作權(quán)限：在工控機(jī)端,，可根據(jù)不同部門、不同操作人員的等級設(shè)定不同的操作權(quán)限,，可編排權(quán)限的層級,，設(shè)定密碼等；
6.生產(chǎn)數(shù)據(jù)管理,；系統(tǒng)對生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)進(jìn)行自動記錄,，并以報表的形式輸出，管理人員可以通過報表了解每一批料的配置數(shù)據(jù),，如每種原料的添加實(shí)際重量,，添加時間等等。系統(tǒng)具有良好的可靠性,，并能滿足24 小時連續(xù)工作的要求,。加料與稱量等的各種機(jī)構(gòu)在設(shè)計上按照方便維護(hù)和修理來設(shè)計,，滿足用戶對本系統(tǒng)在使用中的維護(hù)保養(yǎng)和簡單的修理要求。
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