中國粉體網(wǎng)訊  轉窯是鈦白粉生產(chǎn)中能耗大戶，其能耗占鈦白粉生產(chǎn)總能耗的20%左右，也是熱能利用率不高的化工操作單元之一。八十年代化工部組織化工部涂料研究所,、第三設計院及部分鈦白粉廠，在鎮(zhèn)江對1臺φ1600的轉窯(熱源為輕柴油,、內(nèi)襯15 cm耐火磚,、偏鈦酸采用葉濾機脫水,、產(chǎn)品為銳鈦型)在現(xiàn)場進行了近一星期的測試,，得出噸產(chǎn)品能耗為1423.6千焦(340×104大卡),，其中偏鈦酸水分蒸發(fā)占能耗的30.84%、窯體散熱占39.53%,、煙氣帶走熱量占22.44%(煙氣溫度大約250℃),、成品帶走熱量占6.94%，前三項占總能耗的92.81%,。最近山東院對年產(chǎn)4萬噸的φ3600×55000轉窯(采用天然氣加熱,、隔膜壓濾機脫水、煙氣溫度大約380℃,，產(chǎn)品仍為銳鈦型)按上述80年代的測試結果,，重新?lián)Q算，得出結果為：噸產(chǎn)品能耗為1034.4千焦,，偏鈦酸水分蒸發(fā)占20.1%,，窯體散熱占24.97%，煙氣帶走熱量占39.58%,，成品帶走熱量占7.85%。熱能利用率有明顯的提高,，但前三項仍占84.65%,，而煙氣的熱量和成品帶走的熱量高于80年代φ1600的小窯，這主要是現(xiàn)在的操作工藝尾溫高(380~400℃),，產(chǎn)量大所致,。

尾氣(煙氣)余熱的利用

    近年來尾氣余熱利用在行業(yè)內(nèi)很普遍，使用得最多的是煙氣經(jīng)高溫電除塵后,，再用于廢酸濃縮的預濃縮,，熱能利用率比較好。還有幾家企業(yè)通過引進國外技術,，煙氣經(jīng)高溫電除塵后,，部分返回窯頭做二次熱風使用，可降低天然氣的消耗,，剩余的煙氣再供給廢酸預濃縮,，上述兩種方法的煙氣余熱利用率都能做到50%以上。還有的企業(yè)直接將煙道氣進余熱鍋爐，產(chǎn)生0.8 MPa蒸汽供系統(tǒng)內(nèi)使用,，但直接利用煙道氣較難操作,，最好通過導熱油熱交換后再用于余熱鍋爐，操作比較穩(wěn)定,。最簡單花錢最少的辦法是將二次水洗水,，用作電除霧高丘里冷卻水，在降低煙氣溫度的同時廢水被加熱后用于一洗,，當然這種方法的熱利用率也比較低,。

減少窯體散熱的措施

    德國Ti-Cons公司曾介紹，在1臺φ3200×55000的轉窯中,，內(nèi)襯一層152 mm保溫磚和一層152 mm的耐火磚,，可減少轉窯殼體表面熱損失約126×104 kJ(30.1×104 kcal)，相當于減少熱損失25%,。目前國內(nèi)有條件的企業(yè)都把原來的單層耐火磚設計改為雙層磚(一層耐火磚,、一層保溫磚)，根據(jù)窯體尺寸大小不同,，有的采用150 mm耐火磚+150 mm保溫磚或150 mm耐火磚+50 mm保溫磚,，都有明顯的減少窯體散熱的效果。

    八十年代上海,、南京等地的鈦白粉廠曾借鑒鋼鐵廠煉鋼爐隔熱保溫的措施,，在窯與耐火磚之間內(nèi)襯一層硅酸鋁纖維保溫氈，其隔熱效果十分明顯,，人站在窯頭下幾乎感覺不到太多的輻射熱,，甚至可以用手觸摸殼體，后因保溫氈太松軟,，轉窯長期運轉后發(fā)生耐火磚移位而棄用,。如果能解決保溫氈和磚的固定問題，這種方法能大大減少窯體的熱損失,。

產(chǎn)品帶走熱量的回收

    煅燒后的二氧化鈦溫度高達800余度,，其帶走的熱量占煅燒總能耗的7%~8%，也不可小覷,，以前國內(nèi)鈦白企業(yè)的冷卻窯大多采用水冷,，由于冷卻筒內(nèi)部設計不合理，熱交換效果不好,，大多數(shù)工廠水也未回收,。九十年代引進東歐技術后，冷卻窯幾乎全部改為風冷,，冷空氣與灼熱的物料熱交換后可升至90℃左右,，返回轉窯做一次風使用,。但從熱力學的角度來看，余熱回收不徹底,，以天然氣做燃料為例大約只回收了熱能的38%,，以煤氣為燃料也只回收了54%，建議今后改為風冷+水冷同時進行,，加熱后的冷卻水可供水洗使用,。