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1,、研磨過程中粘度變大。主要原因是分散劑不易變形,，吸附不牢,，易從顆粒表面脫落，原藥中有低熔點(diǎn),，高沸點(diǎn)的物質(zhì),。可以采用潤濕與分散復(fù)合功能的助劑,，尤其立體結(jié)構(gòu)高分子表面活性劑,，提高吸附牢度，吸附層厚度,，增加顆粒間潤滑,，提高原藥含量。

2,、研磨過程中泡沫過,。主要原因是分散劑選擇不對?？梢圆捎镁哂幸欢ㄒ峙莨δ艿臐駶櫡稚?，添加少量抑泡劑,。過量的有機(jī)硅消泡劑易引起體系不穩(wěn)定,，分層析水。

3,、研磨后體系粘度大,。主要原因是助劑體系選擇基本正確，但需要加入具有濕潤和降低粘度作用的分散劑,?？梢圆捎糜H油性較好的濕潤分散劑，控制粘度在200-400mpa.s,。

4,、研磨后熱貯膏化或粘度增大。主要原因是防凍劑選擇不當(dāng),，防沉降選擇不當(dāng),，濕潤分散劑選擇不當(dāng)?？梢杂貌捎酶叻肿颖砻婊钚詣?，實(shí)現(xiàn)多點(diǎn)多層次吸附劑，減小“裸露”顆粒面積,，選擇適宜防凍劑,，降低分散劑或者顆粒在連續(xù)相中的溶解度,，更換防沉降劑，減少誘導(dǎo)結(jié)晶的可能性,，選擇高分子表面活性劑,，降低原藥在低分子助劑中的溶解度。