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1、研磨過程中粘度變大,。主要原因是分散劑不易變形，吸附不牢,，易從顆粒表面脫落,，原藥中有低熔點，高沸點的物質(zhì),?？梢圆捎脻櫇衽c分散復(fù)合功能的助劑，尤其立體結(jié)構(gòu)高分子表面活性劑,，提高吸附牢度,，吸附層厚度，增加顆粒間潤滑,，提高原藥含量,。

2、研磨過程中泡沫過,。主要原因是分散劑選擇不對,。可以采用具有一定抑泡功能的濕潤分散劑,，添加少量抑泡劑,。過量的有機(jī)硅消泡劑易引起體系不穩(wěn)定，分層析水,。

3,、研磨后體系粘度大。主要原因是助劑體系選擇基本正確,，但需要加入具有濕潤和降低粘度作用的分散劑,。可以采用親油性較好的濕潤分散劑,，控制粘度在200-400mpa.s,。

4、研磨后熱貯膏化或粘度增大,。主要原因是防凍劑選擇不當(dāng),，防沉降選擇不當(dāng),，濕潤分散劑選擇不當(dāng)?？梢杂貌捎酶叻肿颖砻婊钚詣?，實現(xiàn)多點多層次吸附劑，減小“裸露”顆粒面積,，選擇適宜防凍劑,，降低分散劑或者顆粒在連續(xù)相中的溶解度，更換防沉降劑,，減少誘導(dǎo)結(jié)晶的可能性,，選擇高分子表面活性劑，降低原藥在低分子助劑中的溶解度,。