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最新干法工藝-
突破了以往干法粉碎無法企及的細度極限！

過去,，對于絕大多數(shù)干法研磨工藝,，2微米是該類工藝的實際極限值。在最新的S-Jet?工藝中,，流化床氣流磨內(nèi)使用過熱蒸汽作為研磨氣體,。該種蒸汽氣流磨可以生產(chǎn)d50在130納米，并且最大粒徑不超過400納米的干粉,，突破了以往干法粉碎無法企及的細度極限,。
 
提升產(chǎn)品性能和開發(fā)新產(chǎn)品的動力長期存在，然而,，往往因為很小的問題造成巨大的阻礙,。尋求創(chuàng)新不斷驅使著眾多涂料、顏料及相關行業(yè)研發(fā)者關注細微顆粒（被研磨到1微米甚至更細的物料）以提升產(chǎn)品性能或開發(fā)新應用,。
在多年前,，微米顆粒的生產(chǎn)已成為現(xiàn)實，并帶來眾多益處,。
介質研磨工藝,，即使用研磨珠（介質）來將大顆粒磨細，目前在上述行業(yè)工藝內(nèi)扮演著舉足輕重的角色,。這一工藝的典型過程是將物料分散在懸浮液中,，使用帶介質研磨設備去研磨或分散物料，最后再通過干燥以獲取納米顆粒,。
以上每一過程都消耗能量并且會帶來物料污染和設備的磨損,。然而,，由于在過去，干法工藝在生產(chǎn)納米顆粒方面受限于產(chǎn)能,，不得不通過濕法工藝來進行生產(chǎn),。這使得許多物料無法被大規(guī)模生產(chǎn)并限制了創(chuàng)新。
對于亞微米或納米范疇內(nèi)更精細的干粉產(chǎn)品的需求帶來了對于全新研磨工藝的研發(fā),。通過干法來納米化顆粒帶來了節(jié)能以及經(jīng)濟性,。不同于傳統(tǒng)的氣流磨,，S-Jet?系統(tǒng)使用過熱蒸汽作為研磨氣體,。使用蒸汽作為研磨氣體在簡單的不帶有內(nèi)置分級輪的螺旋式或環(huán)式氣流磨內(nèi)已被使用多年。 然而,，在這一最新的系統(tǒng)內(nèi),，內(nèi)置了空氣分級輪以精確控制顆粒粒徑,。這兩個因素使得蒸汽流化床氣流磨可被商業(yè)化。
 
例如,，從下表兩個例子中可以看到,，在過去使用傳統(tǒng)干法研磨加工d99小于2微米的氧化鐵顏料是非常困難的，但是在最新的S-Jet?蒸汽系統(tǒng)內(nèi),，其細度可達到d99小于1微米,。
 
 

相較空氣，蒸汽可以為氣流磨提供更高壓力,。更高的研磨壓力產(chǎn)生了更高的氣流速度,。在絕對壓力40bar的狀態(tài)下，氣流速度約可達到1200米/秒（更高的壓力仍具可能性,，并將更有益）,。與空氣最高約600米/秒速度相比，噴嘴處的動能大約提高了4倍,。研磨能量的增加使得在研磨過程中可產(chǎn)生更細的顆粒,，并將顆粒輸送到分級輪區(qū)域。
作為動態(tài)分級顆粒的一種介質,，蒸汽可確保獲得相較空氣更細的切割點,。蒸汽的特性，諸如相較空氣更低的動態(tài)粘度和比重,，以及更高的聲速,，使得在分級輪內(nèi)可產(chǎn)生一個更高的流速。因此,，作用于待分級物料的加速力更大,，切割點更細。由于更高的氣流能量，獲取更細的顆粒本身已經(jīng)可實現(xiàn),，以上的作用是通過干法工藝生產(chǎn)納米顆粒的關鍵點,。
 
S-Jet?這一最新技術開啟了研發(fā)者和工程師對于新應用和材料的思考。新市場和機會也隨著新材料出現(xiàn),。