一種不需礬觸媒的低溫分解法石膏制硫酸工藝在江西研制成功,。3月20日,，小試產出合格產品。該技術正在加緊建設中試裝置,，預計本月內即可進入中試,。
　　此前,，國內外硫黃制酸、硫鐵礦制酸,、冶煉煙氣及磷石膏制酸,，普遍采用先制得二氧化硫，通過礬觸媒催化劑轉化為三氧化硫,，再制取硫酸的工藝路線,。由硫黃或硫鐵礦制二氧化硫較容易，但由磷石膏制二氧化硫非常因難,，需經(jīng)脫磷,、脫氟、干燥,，摻入焦炭,，預熱到700-800℃后再進迥轉爐，并且要在1400℃以上的高溫下才能制得二氧化硫,。因此,，磷石膏按照硫黃或硫鐵礦的工藝路線來制硫酸既不合理也不經(jīng)濟。由于傳統(tǒng)的石膏制硫酸工藝復雜，所需投資很大,，耗能很高,，工藝過程中產生嚴重的二次污染，‘直難以推廣使用,。如何充分合理地利用國內資源,，生產出低能耗、低成本,、投資少,、無環(huán)境污染的高品質硫酸，成為業(yè)界人士關注的焦點,。
　　低溫分解法工藝以石膏(包括磷石膏或其他副產石膏),、二氧化碳為原料，采取較低的溫度,，比傳統(tǒng)磷石膏制硫酸工藝低1000℃以上分解石膏,，不需礬觸媒。該技術發(fā)明人,、原南昌工業(yè)技術研究院高級工程師張智新告訴記者,，這種新工藝反應溫度低，耗能少,，工藝流程簡短,，投資少，實施容易,，能使硫資源得到有效循環(huán)利用,。工藝全流程沒有“三廢”產生和排出，是無污染的綠色工藝,。
　　據(jù)介紹,，以磷石膏為原料建設年產10萬噸硫酸(98%)的生產裝置僅需投資約2200萬元。生產1噸硫酸(98%)副產1噸碳酸鈣,，噸硫酸(98%) 實際生產成本僅97元,。以白色石膏粉為原料，還可產出超微(納米或微米級)碳酸鈣,。對于以硫酸為主要原料的磷酸生產工藝,，每生產1噸100%的磷酸耗 98%硫酸2.8噸，硫酸消耗的成本高達4200多元,。采用低溫分解法磷石膏制硫酸工藝以后,，硫酸消耗的成本僅272元，一套年產10萬噸100%的磷酸裝置年可獲利3.928億元,。
　　另據(jù)了解,，該項新工藝技術已經(jīng)申請國家發(fā)明專利,。