中國粉體網訊 鋰離子電池正極漿料的制作是電池制造過程中的第一道工序，是電芯生產制造工藝的基礎，是決定電極片能夠達到電芯設計要求的重要工藝之一。
原材料特性對正極漿料穩(wěn)定性的影響
漿料本身是一種高粘稠的固液兩相懸浮體系,，要評估這個體系的穩(wěn)定性，首先就要針對其組成成分及其功能特性進行研究,。鋰電行業(yè)大多使用的是油性漿料，是將活性物質,、粘結劑,、導電劑、溶劑等按照一定的配比與順序進行攪拌,、捏合,、分散后形成的混合物。
活性物質
作為正極漿料中的主要電化學活性成分,，活性物質決定了電池的電壓,，能量密度等基本性能，是漿料體系的核心靈魂,�,；钚晕镔|的粒度分布、比表面積,、pH值或殘堿值等性質都會影響漿料的穩(wěn)定性,。
粒度分布：活性物質的顆粒大小與粒徑分布是漿料制程工藝中的重要因素，活性物質顆粒越小,，則連續(xù)相粘度越大,，由重力引起的漿料分層現象越弱，懸浮體系的穩(wěn)定性越好,。但當顆粒的粒徑縮小到某一微小尺寸時,，粒子之間的結合力成為主要作用，顆粒之間會發(fā)生團聚現象,，不利于體系的穩(wěn)定,。所以,，在漿料的分散中，顆粒粒徑并非越細越好,，而是要使其分布于一個較窄的尺寸范圍,，達到吸力與斥力的相互平衡，從而保證漿料體系的穩(wěn)定,。
比表面積：是影響電芯性能的重要因素,，比表面積越大電芯電化學性能越好，直接體現為電池的內阻更低,，容量更易發(fā)揮,，循環(huán)性能和倍率性能更好。但是,，過大的比表面積使得樣品在漿料中的附著力增強,，不利于顆粒間的分散。
pH值或殘堿值：pH值本身不會影響漿料的穩(wěn)定性,，但堿性的環(huán)境對粘結劑的影響較大,，會導致粘結劑自身結構的變化。尤其是正極三元材料因為其合成工藝中鋰鹽過量,，多余的鋰鹽在高溫煅燒后生成鋰（Li）的氧化物,，與空氣中的水（H2O）和二氧化碳（CO2）反應再次生成氫氧化鋰（LiOH）和碳酸鋰（Li2CO3），殘留在材料表面,，會讓材料的pH值變得更高,。
粘結劑
粘結劑在漿料中的主要作用是粘結活性物質、導電劑和集流體,，增強電極活性材料與導電劑和集流體之間的電子接觸,，為漿料體系提供一個穩(wěn)定的支撐作用。現在鋰電行業(yè)中普遍采用聚偏氟乙烯（PVDF）作為粘結劑,，因為PVDF具有良好的加工性能,，熱穩(wěn)定性能（長期使用溫度-40～150℃），對電解液的適配性和穩(wěn)定性也很強,。粘結劑在溶于氮甲基吡咯烷酮(NMP)后通過機械攪拌包裹在活性物質周圍,，以氫鍵力和范德華力等進行粘結，影響粘結劑粘結強度的因素主要有分子間的極性,、分子量,、溶劑的含量等。
導電劑
導電劑在正極漿料中的主要作用是降低電池內阻,，提高容量揮發(fā),，一般選用導電碳粉與CNT漿料作為主要的導電劑。因為其粒度較低（易形成1～5mm聚團）,，比表面積較大（60m2/g左右）,，在漿料中難以分散均勻,，所以對攪拌工藝的要求很高。
分散劑
分散劑在正極漿料中的主要作用是溶解粘結劑,，給活性物質提供一個良好的載體讓其分散得更均勻,，在涂布階段要求分散劑對金屬基材有良好的潤濕性和流動性，烘烤時還要有良好的揮發(fā)性能,。對比于其他分散劑如H2O,、NMP、DMAC（二甲基乙酰胺）,、DMF(二甲基甲酰胺)等,，因NMP具有溶解度高、粘度低,、揮發(fā)度低,、穩(wěn)定性好、易回收等優(yōu)點,，所以行業(yè)內一般采用的都是NMP—PVDF體系,。NMP占比多，漿料的粘度就小,，粉料易沉淀,，涂布時不好控制面密度；反之,，NMP占比少，則漿料粘度大,，粉料不好分散,，漿料流動性低。所以NMP的加入量并沒有嚴格的控制要求,，最關鍵的是要保證能均勻涂覆,。
水分
水分作為油性漿料中的一種雜質存在，主要是由漿料中的原材料或攪拌時帶入,，其含量的增加會影響漿料的粘度,，破壞溶劑的均勻性，導致正極顆粒聚結成團,，極片烘干后放置時也會出現脫皮掉料現象,，所以無論是原材料還是攪拌時都需要控制水分的引入。
正極漿料的制備方法
濕法工藝
以雙行星攪拌機作為正極制漿設備,。首先,，制備聚偏氟乙稀（PVDF）膠液,。使用普通的攪拌罐先打入一定量的溶劑NMP（N-甲基吡咯烷酮）,，將粘結劑PVDF粉體按照設計的固含量加入其中,，攪拌4～6 h后得到PVDF膠液。PVDF膠液為外觀無色透明,、具有一定粘度的液體,，固含量根據需要可控制在5%～10%之間。制備好的膠液一般需要抽真空處理,，并靜置12 h以上,，目的是消除攪拌過程中產生的氣泡。然后經密封管道通過計量泵輸送一定量至漿料制備攪拌機中,，加入導電劑SP,，同時啟動攪拌機公轉（麻花槳）和自轉（分散盤），公轉轉速設定為（25±5）r/min,，自轉轉速設定為（500±50）r/min,，并輔助NMP噴淋，使密度極輕的SP能夠充分混合進入PVDF膠液中,，攪拌時間為1 h,。
其次，添加正極主材,。為保證主材與膠液能夠有效充分地分散,，一般會分步添加，即先加入50%主材（如NCM或LFP等）,，設定（30±5）r/min公轉轉速和（300±50）r/min自轉轉速,，攪拌5 min后，再加入剩余的50%主材,，輔助適當的NMP噴淋,，保持上述參數攪拌1.5 h以上。過程中根據需要,，對攪拌槳進行刮槳處理,，防止粘附在攪拌槳上的粉體因固液界面潤濕角過大，導致無法被充分浸潤,。
最后,，將剩余的NMP溶劑全部噴淋加入攪拌機，提高攪拌轉速,，自轉轉速為（35±5）r/min,，公轉轉速為（800±50）r/min，攪拌10～30 min后再將公轉轉速提高到（1300±50）r/min并攪拌1.5 h,，完成漿料制備,。制備好的漿料在使用前需要轉入中轉罐進行抽真空消泡處理。
半干法工藝
半干法工藝又稱“捏合”工藝，以雙行星攪拌機作為制漿設備,。捏合是指機械攪拌使黏性及塑性物料均勻混合的過程,，包括物料的分散和混合兩個過程。此工藝與濕法一樣,，也需要先制備PVDF膠液,，且膠液制備方法相同。主要區(qū)別在于漿料制備過程,。
首先向雙行星攪拌機中加入全部正極主材（如NCM或LFP等）和導電劑SP,，僅打開設備公轉，設定轉速為（25±5）r/min,，將粉體攪拌30 min,。
其次，根據主材的潤濕效果,，設計相應的捏合固含量,，控制在68%～72%。依據設計的捏合固含量,，加入一定量的PVDF膠液和適量溶劑,。考慮設備能力,，防止設備高負荷運行損壞設備,，可適當考慮先進行一步預捏合，即設定麻花槳反轉,，轉速為（10±2）r/min,，時間為15 min。待設備適應罐體內的粉體和膠液攪拌狀態(tài)后,，轉入本工藝方法最關鍵的步驟——捏合,，設定公轉轉速為（25±5）r/min，捏合時間為1 h,。此時漿料呈現出糊狀的高粘度無流動性狀態(tài)。再加入剩余的膠液和適量NMP溶劑,，啟動攪拌機分散,，設定轉速為（1200±50）r/min，公轉速度保持不變,，攪拌運行1 h,。
最后，根據漿料配方設計的固含量,，加入剩余的NMP溶劑,，進一步提高分散轉速至（1350±50）r/min，保持公轉轉速不變，繼續(xù)攪拌1 h,，完成漿料制備,。將漿料轉移至中轉罐中抽真空消泡處理，真空度不超過-85 kPa,。
干法工藝
此方法相比于濕法工藝或半干法工藝,，制漿過程進一步簡化，工藝時間進一步縮短,。干法工藝省略了膠液制備的過程,，采用純干混預攪拌的方法進行制漿前粉體混合。同樣是采用雙行星攪拌機作為制漿設備,。
首先,，向攪拌機內依次加入50%正極主材（如NCM或LFP等）、導電劑SP,、粘結劑PVDF,、50%正極主材。加料過程中保持公轉轉速（5±1）r/min運行,，加料完成后,，開始干混預攪拌，公轉設定反轉轉速（7±1）r/min運行,，自轉分散暫不啟動,，5 min后轉入正常干混攪拌，設定公轉轉速（13±1）r/min,，自轉轉速（400±2）r/min,，攪拌0.5 h。需要確保干混能夠充分混勻正極主材,、導電劑SP和粘結劑PVDF粉體,，避免下一步加入溶劑后無法得到最終穩(wěn)定的漿料。
其次,，對分散均勻的粉體進行NMP溶劑噴淋,，第一步加NMP溶劑，可根據設備能力并參照半干法捏合步驟的效果,，設計合適的固含量,，一般同樣控制在70%左右。進入粉料的潤濕步驟,，主要以公轉攪拌為主,，設定公轉轉速為（15±5）r/min，輔以（150±2）r/min的自轉,，攪拌1.5 h,。此時漿料呈現一種較高粘度的稠狀液態(tài)，加入剩余的NMP溶劑，稀釋并攪拌10～15 min,，公轉速度不變,，自轉轉速提高到（500±5）r/min。如有必要,，可在本步驟NMP噴淋前添加導電膠液碳納米管（CNTs）,。
最后，進入高速分散降粘步驟,。保持公轉轉速（15±5）r/min不變,，提高自轉分散轉速至（1200±50）r/min，攪拌2 h后,，降速慢攪（公轉轉速（10±1）r/min,，自轉轉速（200±5）r/min）進行降溫，完成漿料制備,。
溶劑浸潤工藝
融合干法與濕法工藝,，采用“濕法不制膠”的方式進行漿料制備。無論是從工藝簡化還是工藝時間角度考慮,，均具有明顯的優(yōu)勢,。重點需要考慮最終漿料的穩(wěn)定性。
首先,，雙行星攪拌機中按照固含量為70%依次加入一定量的NMP溶劑,、50%正極主材（如NCM或LFP）、導電劑SP,、50%正極主材,。如有必要，可添加導電膠液CNTs,。加料過程中保持公轉轉速（5±2）r/min運行,，加料完成后，公轉轉速逐步提升至（15±2）r/min,，進行5 min預攪拌,。
其次，直接進入高速分散步驟,，公轉轉速為（25±5）r/min,，分散轉速為（1350±50）r/min，攪拌1.5 h,，保持真空度不超過-80 kPa。最后,，投入PVDF粉體,，噴淋加入剩余的NMP溶劑，如有必要可加入導電膠液CNTs。保持公轉轉速不變,，先采用900 r/min的自轉轉速進行攪拌,，時間為5～10 min，完成后進入第二步高速分散,，自轉轉速提至（1350±50）r/min,，分散2 h后完成漿料制備。
雙螺桿制漿工藝
此工藝與前述所有方法最大的差異在于設備的不同,，此工藝采用雙螺桿匹配高速分散機進行漿料制備,。雙螺桿設備需要配備能夠較準確控制粉體和液體流速的自動加料系統(tǒng)。一般情況下,，為保證漿料的穩(wěn)定性,，會考慮先將導電劑SP制備成導電膠液，為保證導電膠液流入雙螺桿的流速控制更準確,，導電膠液的粘度一般控制在2000～10000 mPa·s,。
其次，設定好導電膠液,、溶劑NMP和正極主材（如NCM或LFP）進入雙螺桿的流速,，流速的設定需要考慮雙螺桿對粉體的預混時間、漿料配比,、雙螺桿預混后的粘度要求以及設備能力,。雙螺桿出料一般根據漿料細度評估預混效果。此時的漿料粘度超20000 mPa·s,，需要通過隔膜泵進行輸送,。
最后，雙螺桿預混出來的漿料還需要進行進一步的高速分散來降粘和降細度,，最終滿足使用要求,。
先導智能雙螺桿連續(xù)制漿系統(tǒng)
使用雙螺桿的優(yōu)勢很明顯，可以做到連續(xù)出料,，并且漿料的周轉時間保持一致,，從而可以保證涂布過程不會出現因漿料的批次差異導致面密度波動的異常。雙螺桿的弊端也很突出：雙螺桿的結構設計致使其在使用過程中不可避免地會出現較嚴重的磨損情況,，從而影響最終電芯的性能發(fā)揮,，如較大的自放電不良；其結構設計也直接導致設備清潔,、保養(yǎng)變得較為困難,。
不同制漿方法所得三元正極漿料的特性
不同制漿方法所得磷酸鐵鋰正極漿料的特性
漿料成品性質及對漿料穩(wěn)定性的影響
一罐攪拌好的漿料需要將顆粒打得足夠細，這些細小的顆粒還要能均勻的分散,，均勻分散后還得有一定的流動性,，而這些因素最后都會影響到漿料的穩(wěn)定性,。
固含量
漿料固含量的測定采用干燥失重法原理，通過加熱使?jié){料中的NMP和水分揮發(fā),，剩余的物質質量與加熱前漿料質量的比值即為固含量,。通常來說漿料的固含量越高越好，因為固含量與極片的活性物質密度和面密度是呈正相關的,，而且高固含量漿料的顆粒間流動性更低,，漿料整體穩(wěn)定性也會更好，涂布的效率更高,。但過高的固含量會容易造成其他的問題,，首先是對攪拌設備的磨損會更大，其次高固含量的漿料粘度高,，流動性低,，涂布的難度會很大，所以按現在的工藝條件而言,，漿料的固含量控制在65%～80%之間會比較合適,。
粘度
漿料粘度的測定采用旋轉粘度計對漿料進行測試。漿料粘度本身不會影響電芯的性能,，但粘度對漿料的穩(wěn)定性和后續(xù)的涂布工藝有很大影響,。漿料粘度高時，顆粒不易沉降,，漿料的穩(wěn)定性和均勻性都會相對較好,，但過高的粘度又會導致漿料的流動性差，影響涂布效果,。當然粘度過低也是不行的,，粘度過低時易造成漿料穩(wěn)定性差，顆粒團聚,，涂布時不易烘干,，還會出現涂層龜裂，面密度不一致等問題,。所以,，漿料的粘度是需要根據材料的特性及涂布機的性能進行相應的調整，現在漿料粘度一般控制在4000～8000mPa·s之間,，未來隨著加工工藝的提升漿料的粘度應該可以做到更高,。
粒度
漿料粒度的測量一般采用刮板法和激光粒度法進行測試，刮板法需要手動操作,，人為誤差影響較大,，而激光粒度法比較準確，但它需要用溶劑如NMP進行分散,，實際上改變了漿料本身的狀態(tài),，所以2種方法各有利弊,。一般而言，漿料分散得越好,，漿料粒徑越小。而粒徑過大,，則會影響到漿料的穩(wěn)定性,，出現沉降、漿料一致性不良等問題,。在后續(xù)的涂布過程中也容易出現堵料,、極片干燥后麻點等情況，而這些極片的質量問題則會對后續(xù)的電芯的循環(huán)性能,、倍率性能和安全性能造成等造成影響,。
多重光散射儀在漿料穩(wěn)定性表征上的運用
行業(yè)內能表征漿料穩(wěn)定性的方法有很多，有通過漿料的沉降程度進行判別的,，有通過漿料體積電阻率變化進行識別的,，還有通過漿料不同部位質量差異比較其穩(wěn)定性的，但比較通用的方法是利用多重光散射儀對漿料的穩(wěn)定性進行表征,。
多重光散射儀是采用近紅外光源對漿料體系進行掃描,，光源在照射到漿料中的固體顆粒后發(fā)生多重散射，隨著顆粒的沉降或粒徑的變化,，光源探測器接收到背散射光強度也相應變化,。相對于其他方法來說，多重光散射法最大的優(yōu)點是：其一,，無需改變漿料的狀態(tài),，可以對體積比小于95%的高濃度漿料進行直接檢測；其二,，可以量化研究體系不穩(wěn)定機理,。
提高電極漿料性能的策略
由于范德華力或靜電吸引力以及重力作用的存在，漿料中的顆粒很可能會發(fā)生團聚或沉降,。這大大影響了漿料組分的分散均勻性和漿料整體的抗沉降穩(wěn)定性,。在水系漿料中更容易存在相對較強的氫鍵和靜電力，這為顆粒的團聚提供了有力的條件,。因此,，水系漿料通常需要添加分散劑，以提供靜電屏蔽的方式來防止顆粒的團聚,，使導電劑和活性物質分散得更均勻,。
此外，還可通過添加表面活性劑,，以改變團簇內部的作用力來改變接觸角方式,，提高水系漿料的均勻性,。但表面活性劑可能在漿料干燥之后仍然存在于電極顆粒的表面，這不利于電極的電導性,。故應選擇在干燥過程中容易揮發(fā)的表面活性劑,。在油系漿料中，可以通過黏結劑的分子量和顆粒－黏結劑相互作用的強度,，使得黏結劑的垂懸端相互纏繞成網絡,，形成橋連絮凝。這些跨越體積的網絡有利于提高漿料的抗沉降性,。而在水系漿料中則要避免形成這種聚合物網絡結構,。
所制備漿料的性能還與其投料順序有重要關系。對于粉體顆粒的投放,，多步添加制備的漿料中組分的分散比一次性添加制備的漿料中組分的分散更均勻,。在水系漿料中最常用的黏結劑為CMC和SBR，這兩種黏結劑的分散能力存在著較大的差別,。因此,，黏結劑的混合順序對于水系漿料的影響十分明顯。CMC的分散能力高于SBR的分散能力,。但對于磷酸鐵鋰,，SBR的吸附競爭力遠高于CMC。因此,，制備磷酸鐵鋰漿料時應該先放CMC后放SBR,。
最后，其他一些因素也會影響鋰離子電池漿料的性能,，如pH值,、溫度。此時,，應該考慮漿料中的ＡＭ的種類,、導電劑的大小、黏結劑的分子結構來綜合進行選擇,，以便制備出性能優(yōu)良的漿料,。
參考來源：
孫曉輝等，淺談鋰離子電池正極漿料的制備方法及其特性,，杭州南都動力科技有限公司
何雪明等,，鋰離子電池正極漿料制程工藝與穩(wěn)定性表征探討，東莞維科電池有限公司
歐陽麗霞等,，鋰離子電池漿料的制備技術及其影響因素,，有研科技集團有限公司國家動力電池創(chuàng)新中心
（中國粉體網編輯整理/平安）
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