中國(guó)粉體網(wǎng)訊 目前,光伏發(fā)電的上游原材料主要是改良西門(mén)子法制備多晶硅,,FBR法顆粒硅問(wèn)世后,,有業(yè)內(nèi)專家判斷,顆粒硅有望引來(lái)多晶硅制造的一場(chǎng)顛覆性的技術(shù)革命,。那么FBR法顆粒硅究竟是一個(gè)什么樣的工藝和產(chǎn)品,?它與傳統(tǒng)多晶硅有什么不同?它又為何能異軍突起,?
顆粒硅
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多晶硅制備有很多方法,,其中最主要的為改良西門(mén)子法和硅烷硫化床法(FBR法)。以下是多晶硅制備工藝,,供參考:
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要想了解硅烷硫化床法,,必須要先看看其對(duì)手改良西門(mén)子法的優(yōu)勢(shì)與劣勢(shì)。
1.改良西門(mén)子法——目前的主流工藝
1955年,,西門(mén)子公司成功開(kāi)發(fā)了利用氫氣還原三氯硅烷(SiHCl3)在硅芯發(fā)熱體上沉積的工藝技術(shù),,并于1957年開(kāi)始了工業(yè)規(guī)模的生產(chǎn),這就是通常所說(shuō)的西門(mén)子法,。在西門(mén)子法工藝的基礎(chǔ)上,,通過(guò)增加還原尾氣干法回收系統(tǒng)、SiCl4氫化工藝,,實(shí)現(xiàn)了閉路循環(huán),于是形成了改良西門(mén)子法——閉環(huán)式SiHCl3氫還原法,。
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(1)改良西門(mén)子法優(yōu)點(diǎn):
改良西門(mén)子法工藝成熟穩(wěn)定,,過(guò)程簡(jiǎn)單可控,設(shè)備標(biāo)化,,容易復(fù)制和擴(kuò)大,。生產(chǎn)的硅料質(zhì)量好致密度高,一直是全球多晶硅料生產(chǎn)的主要方法,市場(chǎng)占比超過(guò)80%,。
改良西門(mén)子法也特別適合重工業(yè)基礎(chǔ)好,、電力人工成本低、融資擴(kuò)產(chǎn)也比較便利的中國(guó),,尤其是在電價(jià)便宜的西部,。
(2)改良西門(mén)子法現(xiàn)存缺點(diǎn):
①間斷生產(chǎn)高能耗
改良西門(mén)子法的缺點(diǎn)很明顯,一是高能耗,。它是個(gè)間斷的批生產(chǎn)過(guò)程,,還原爐內(nèi)和硅芯要加熱到一千多度高溫以促成化學(xué)反應(yīng)和硅的沉積,爐壁要控溫避免硅沉積到鐘罩上,。生產(chǎn)過(guò)程要耗電升溫,,硅芯要通電加熱,爐體要冷卻控溫,,這些都很耗電,。一爐硅棒長(zhǎng)成后,斷電斷氣降溫出爐,,所有熱量能量又都會(huì)耗散,。
另外,三氯氫硅分解還原成硅單質(zhì),,單次化學(xué)反應(yīng)還原比例不高,,伴隨副反應(yīng)會(huì)生成各種化學(xué)氣體,這些氣體需分離干燥回收循環(huán)利用,。一次轉(zhuǎn)換比例低和氣體回收,,也是高耗能原因。改良西門(mén)子法多晶硅每公斤耗電大約60度,,先進(jìn)水平也能低到50度,,這樣每噸西門(mén)子多晶硅耗電5、6萬(wàn)度,。比較而言,,以高耗能聞名的電解鋁,每噸耗電國(guó)家指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)1.25萬(wàn)度,,電爐煉鋼每噸耗電一兩千度,。
②需破碎
西門(mén)子棒狀硅第二個(gè)缺點(diǎn),是需要破碎才能在后續(xù)單晶拉制或多晶鑄造晶體的過(guò)程中使用,。破碎過(guò)程相當(dāng)麻煩費(fèi)事,,會(huì)混入金屬非金屬、灰塵纖維等雜質(zhì),,影響晶體質(zhì)量,。破碎成本每公斤1-3元人民幣,,在國(guó)外要1美元。國(guó)內(nèi)便宜,,是因破碎方式人工原始,,帶入雜質(zhì)的可能性更大。
柱狀多晶硅
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2. 硅烷硫化床法——顆粒硅異軍突起
顆粒硅流化床法生產(chǎn)工藝是把細(xì)小的硅顆粒種子鋪在有氣孔的床層上,,從下面通入氣態(tài)硅化合物(硅烷或三氯氫硅)和其它反應(yīng)氣,,氣流把硅種吹到飄浮半漂浮的流化狀態(tài),加熱和受到催化的硅化合物氣體分解或與其它氣體反應(yīng),,生成的硅單質(zhì)沉積在浮動(dòng)的硅種上,,慢慢長(zhǎng)成較大的硅粒,幾毫米到厘米級(jí)別都有,,大點(diǎn)的顆粒掉入搜集斗,,再由出料管送出流化床反應(yīng)器。(流化床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)圖如下)
(1)顆粒硅的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
①生產(chǎn)成本低
根據(jù)保利協(xié)鑫數(shù)據(jù),,顆粒硅生產(chǎn)成本有望較棒狀硅低30%,,其中資本性支出中的新建工廠投資費(fèi)用,F(xiàn)BR法較改良西門(mén)子法低30%,,占地面積低60%,;運(yùn)營(yíng)成本中的人員需求低65%,綜合電耗低70%,,水消耗低30%,,氫消耗低40%。顆粒硅生產(chǎn)過(guò)程中碳排放量更少,,每萬(wàn)噸顆粒硅可減少二氧化碳排放166萬(wàn)噸,。
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另外使用顆粒硅可降低下游客戶的單晶生產(chǎn)成本。根據(jù)保利協(xié)鑫數(shù)據(jù),,應(yīng)用顆粒硅單晶成本是應(yīng)用棒狀硅單晶硅成本的81%,,在自動(dòng)化/增加復(fù)投量/免破碎環(huán)節(jié)/減少?gòu)?fù)投異常/節(jié)省復(fù)投器/復(fù)投增量/初裝增量上可分別節(jié)省3%/1%/9%/1%/1%/3%/1%的成本。
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②無(wú)需破碎,,生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化
顆粒硅無(wú)需破碎環(huán)節(jié),,更利于生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化,可通過(guò)飲水機(jī)模式減少包裝與人工環(huán)節(jié),,實(shí)現(xiàn)加料自動(dòng)化(FBR工廠—罐車(chē)運(yùn)輸—除塵儲(chǔ)存—AGV裝運(yùn)—裝料),;同時(shí)可通過(guò)側(cè)加料模式,減少等待時(shí)間3.6h,,提升效率,。
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(1)顆粒硅尚存問(wèn)題
目前顆粒硅在使用過(guò)程中尚存問(wèn)題,需要進(jìn)一步的工藝改進(jìn),。首先,,顆粒硅表面積大于棒狀硅,更容易吸附產(chǎn)生表面污染,;同時(shí),,顆粒硅在運(yùn)輸過(guò)程中,容易相互摩擦形成硅粉,,不利于后續(xù)投入生產(chǎn),;另外,顆粒硅表面存在氫鍵,,熔化時(shí)產(chǎn)生氫氣易引起跳料,。存在的問(wèn)題尚需進(jìn)一步工藝改善以解決,目前針對(duì)表面積大易吸附和硅粉較多的問(wèn)題已有解決方案,,而加料跳料的問(wèn)題在小試設(shè)備上已得到解決,,目前中試正在進(jìn)行。
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總的來(lái)說(shuō),,流化床顆粒硅生產(chǎn)技術(shù)在過(guò)去十年是有進(jìn)步的,,但目前尚不足以顛覆改良西門(mén)子法的主流地位,一是因?yàn)楫a(chǎn)品性能穩(wěn)定性和成熟度尚有待觀察,,二是當(dāng)前產(chǎn)能還比較少,。
參考來(lái)源:中國(guó)科技網(wǎng)、雪球網(wǎng),、方正證券,、保利協(xié)鑫、未來(lái)智庫(kù)等
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