2006年1月23日,，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)在北京組織召開了由北京有色金屬研究總院和有研稀土新材料股份有限公司完成的《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》及中國有色工程設(shè)計(jì)研究總院和保定稀土材料試驗(yàn)廠共同完成的《包頭稀土精礦低溫焙燒無污染冶煉工藝》兩項(xiàng)研究成果的鑒定會(huì)。與會(huì)專家對兩項(xiàng)成果給予了較高的評價(jià).
《包頭稀土精礦低溫焙燒無污染冶煉工藝》采用保溫熟化,、低溫(250-260℃)濃硫酸動(dòng)態(tài)（回轉(zhuǎn)窯）焙燒包頭稀土精礦,，對硫酸焙燒工藝有改進(jìn)創(chuàng)新，使稀土和釷進(jìn)入同時(shí)浸出液,，為下一步回收釷創(chuàng)造了條件,；尾氣用碳酸氫銨飽和溶液回收氟化氫生產(chǎn)氟化氫銨副產(chǎn)品。該工藝在高效回收稀土等有價(jià)元素的同時(shí), 解決了高溫焙燒分解包頭稀土精礦的尾氣和放射性渣污染的嚴(yán)重問題,。稀土浸出率達(dá)到96%以上,，氟回收率達(dá)到95%以上，排放的尾氣中氟含量＜2mg/m3,；浸出渣中釷含量＜500ppm,比活度低于國家標(biāo)準(zhǔn)（7.4×104Bg/kg）,，滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。該工藝試驗(yàn)與高溫濃硫酸焙燒工藝比較,，大大降低了廢水,、廢氣、放射性渣的處理費(fèi)用,。處理每噸稀土精礦可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤100公斤,、硫酸 250公斤。降低了生產(chǎn)成本,，增加了企業(yè)的利潤空間,。為解決包頭稀土精礦硫酸焙燒尾氣和放射性渣對環(huán)境污染問題開拓了新路。
《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》首次采用非皂化的P204與弱酸性磷類萃取劑配制的混合萃取劑直接在硫酸和鹽酸混合介質(zhì)中萃取分離稀土,，萃取過程不產(chǎn)生氨氮廢水,從源頭上解決了包頭礦冶煉過程中氨氮廢水對水資源造成嚴(yán)重污染的問題, 并簡化了原工藝流程,，提高了稀土萃取過程中的稀土濃度, 增大了設(shè)備產(chǎn)能, 降低了化工材料單耗，提高了稀土分離效果,。采用該工藝成功地改造了年產(chǎn)4000噸碳酸氫銨沉淀轉(zhuǎn)型生產(chǎn)氯化稀土生產(chǎn)線,，并實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)，稀土回收率大于98%,；生產(chǎn)一噸氯化稀土的化工材料成本比碳銨沉淀轉(zhuǎn)型工藝降低20％以上,，產(chǎn)生了良好的環(huán)保效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益,。該工藝已申報(bào)發(fā)明專利3項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)了稀土萃取分組分離技術(shù)的創(chuàng)新，在技術(shù),、經(jīng)濟(jì),、環(huán)保綜合指標(biāo)方面達(dá)到國際先進(jìn)水平。
專家們一致希望項(xiàng)目完成單位進(jìn)一步研究開發(fā)處理包頭稀土精礦全套綠色冶煉分離工程化技術(shù),，加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程,，推動(dòng)我國稀土行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
《包頭稀土精礦低溫焙燒無污染冶煉工藝》采用保溫熟化,、低溫(250-260℃)濃硫酸動(dòng)態(tài)（回轉(zhuǎn)窯）焙燒包頭稀土精礦,，對硫酸焙燒工藝有改進(jìn)創(chuàng)新，使稀土和釷進(jìn)入同時(shí)浸出液,，為下一步回收釷創(chuàng)造了條件,；尾氣用碳酸氫銨飽和溶液回收氟化氫生產(chǎn)氟化氫銨副產(chǎn)品。該工藝在高效回收稀土等有價(jià)元素的同時(shí), 解決了高溫焙燒分解包頭稀土精礦的尾氣和放射性渣污染的嚴(yán)重問題,。稀土浸出率達(dá)到96%以上,，氟回收率達(dá)到95%以上，排放的尾氣中氟含量＜2mg/m3,；浸出渣中釷含量＜500ppm,比活度低于國家標(biāo)準(zhǔn)（7.4×104Bg/kg）,，滿足工業(yè)生產(chǎn)要求。該工藝試驗(yàn)與高溫濃硫酸焙燒工藝比較,，大大降低了廢水,、廢氣、放射性渣的處理費(fèi)用,。處理每噸稀土精礦可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤100公斤,、硫酸 250公斤。降低了生產(chǎn)成本,，增加了企業(yè)的利潤空間,。為解決包頭稀土精礦硫酸焙燒尾氣和放射性渣對環(huán)境污染問題開拓了新路。
《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》首次采用非皂化的P204與弱酸性磷類萃取劑配制的混合萃取劑直接在硫酸和鹽酸混合介質(zhì)中萃取分離稀土,，萃取過程不產(chǎn)生氨氮廢水,從源頭上解決了包頭礦冶煉過程中氨氮廢水對水資源造成嚴(yán)重污染的問題, 并簡化了原工藝流程,，提高了稀土萃取過程中的稀土濃度, 增大了設(shè)備產(chǎn)能, 降低了化工材料單耗，提高了稀土分離效果,。采用該工藝成功地改造了年產(chǎn)4000噸碳酸氫銨沉淀轉(zhuǎn)型生產(chǎn)氯化稀土生產(chǎn)線,，并實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)，稀土回收率大于98%,；生產(chǎn)一噸氯化稀土的化工材料成本比碳銨沉淀轉(zhuǎn)型工藝降低20％以上,，產(chǎn)生了良好的環(huán)保效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益,。該工藝已申報(bào)發(fā)明專利3項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)了稀土萃取分組分離技術(shù)的創(chuàng)新，在技術(shù),、經(jīng)濟(jì),、環(huán)保綜合指標(biāo)方面達(dá)到國際先進(jìn)水平。
專家們一致希望項(xiàng)目完成單位進(jìn)一步研究開發(fā)處理包頭稀土精礦全套綠色冶煉分離工程化技術(shù),，加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程,，推動(dòng)我國稀土行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。
