中國(guó)粉體網(wǎng)訊  氫氧化鋁的煅燒是將氫氧化鋁在高溫下脫去附著水和結(jié)晶水，并使其晶型轉(zhuǎn)變,，制得符合電解要求的氧化鋁的工藝過程,。

氫氧化鋁煅燒是氧化鋁生產(chǎn)過程中的最后一道工序，其能耗占氧化鋁工藝能耗的10%左右,。是決定氧化鋁的產(chǎn)量,、質(zhì)量和能耗的重要環(huán)節(jié)。

一,、氫氧化鋁煅燒過程的相變

①脫除附著水

工業(yè)生產(chǎn)的氫氧化鋁含有8%~12%的附著水,，脫除附著水的溫度在100℃~110℃之間。

②脫除結(jié)晶水

在動(dòng)態(tài)條件下,，從600℃加熱到1050℃脫去剩余的0.05~0.1個(gè)水分子,。

③晶型轉(zhuǎn)變

氫氧化鋁在脫水過程中伴隨著晶型轉(zhuǎn)變，一般到1200℃全部轉(zhuǎn)變成α—Al2O3,。

二,、氫氧化鋁煅燒過程中結(jié)構(gòu)與性能的變化

①比表面積的變化

氫氧化鋁在煅燒的過程中比表面積隨溫度的變化如圖，在240℃時(shí)比表面積急劇增加,，到400℃左右達(dá)到極大值,。

氧化鋁的比表面積與原始物料有關(guān),，不同方法得到的氫氧化鋁雖然煅燒后得到的氧化鋁晶型基本相同，但結(jié)構(gòu)和比表面積有相當(dāng)大的差別,。

②密度的變化

在煅燒過程中,，密度隨溫度的變化如圖，隨著溫度的升到1250℃,，密度逐漸上漲,，從2.5g/cm3升到4 g/cm3左右。同樣是由于脫水的過程的結(jié)束,，γ—Al2O3變得致密,，比表面積下降，導(dǎo)致密度上升,。

③灼減率的變化

氫氧化鋁的脫水在400℃之前已大部分完成,，主要脫水在100~300℃之間完成。

④粒度的變化

氧化鋁的粒度是一項(xiàng)重要的指標(biāo),，它取決于原料（氫氧化鋁）的粒度,、強(qiáng)度、焙燒溫度,、升溫速度和煅燒過程中的流體動(dòng)力學(xué)條件,。

三、氫氧化鋁煅燒工藝技術(shù)

氫氧化鋁煅燒工藝經(jīng)歷了傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯工藝,、改進(jìn)工藝和流態(tài)化焙燒工藝三個(gè)發(fā)展階段,。

現(xiàn)在應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)的三種類型的流態(tài)化焙燒技術(shù)和裝置，與回轉(zhuǎn)窯相比,，雖然都具有技術(shù)先進(jìn),、經(jīng)濟(jì)合理的共同點(diǎn)，但各種爐型各具特點(diǎn),，有人將氧化鋁焙燒分為三代：第一代為回轉(zhuǎn)窯,，第二代為稀相與濃相液態(tài)化相結(jié)合的流態(tài)化焙燒，第三代為稀相流態(tài)化的氣態(tài)懸浮焙燒,。

目前我國(guó)氧化鋁工業(yè)廣泛采用丹麥?zhǔn)访芩箽鈶B(tài)懸浮焙燒裝置,，其氣態(tài)懸浮焙燒的特點(diǎn)和流態(tài)化焙燒與美鋁的流態(tài)化閃速焙燒爐、德國(guó)的魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐相比,，具有以下優(yōu)點(diǎn),。

沒有空氣分布板和空氣噴嘴部件，預(yù)熱燃燒用的空氣只用一條管道送入焙燒爐底部,，壓降小,、維修工作量小。

整個(gè)系統(tǒng)中溫度在100℃以上部分，物料均處于稀相狀態(tài),，動(dòng)力消耗少。

焙燒好的物料不保溫,，也不循環(huán)回焙燒爐,，簡(jiǎn)化了焙燒爐的設(shè)計(jì)和物料的控制。

整個(gè)裝置內(nèi)物料存量少,，容易開停,，也使損失量減到最小。

所有旋風(fēng)垂直串連配置,，固體物料由上而下自流,，無需吹送，減少了空氣耗用量,。

整個(gè)系統(tǒng)在略低于大氣壓的微負(fù)壓下操作,，更換儀表、燃料噴嘴等附件時(shí)不必停爐處理,。