粉粒體過程處理,，是指生產(chǎn)中工藝物料是粉粒狀及其混合物，且以物理變化為主的諸多單元操作,，包括造粒,、粉碎,、分級、除塵,、過濾,、沉淀、離心分離,、干燥,、結(jié)晶、混合,、輸送,、給料、包裝等過程,，其裝置稱為過程處理裝置,。
粉體造粒技術(shù)是粉粒體過程處理的最主要分支。隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過程自動化程度提高,，粉狀產(chǎn)品粒狀化已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢,。
我國粉體技術(shù)及裝備研究始于20世紀(jì)80年代中期，原化工部化工機械研究院粉體工程研究所最早進行專門系統(tǒng)研究,。經(jīng)過多年努力,，目前我國粉體造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)�,；究蓾M足粉粒體顆�,；蟆,，F(xiàn)有粉體處理技術(shù)可分為4類。
攪拌法攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末中并適當(dāng)?shù)財嚢�,，使液體和固態(tài)細粉末相互密切接觸,，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒。最常用的攪拌方法是通過圓盤,、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動,、滾動以及簾式垂落運動來完成。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒,、混合團粒及粉末成團,。典型的設(shè)備有造粒鼓、斜盤造粒機,、錐鼓造粒機,、盤式造粒機、滾筒造粒機,、捏合機,、鼓式混料機、粉末摻合機（錘式,、立軸式,、帶式）、落幕團粒機等,。
攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解,、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好,，所形成的顆粒強度較低,。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米,，多適用于選礦業(yè),、化肥、精細化工,、食品等領(lǐng)域,。
壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài),。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同,，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。
典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機,、臺式壓榨機,、混凝土塊壓制機,、壓磚機、重型制片機等,。其優(yōu)點是可制造較大的團塊,，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C械強度，缺點是設(shè)備的適用范圍較小,，對有的物料不易脫模,。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等領(lǐng)域,。
擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法,。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機,、模型沖壓機,、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機,、對輥齒輪造粒機等,。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機化工,、精細化工,、醫(yī)藥、食品,、飼料,、肥料等領(lǐng)域。該法具有適應(yīng)能力強,、產(chǎn)量大,、粒度均勻、顆粒強度好,、成粒率高等優(yōu)點,。
在單螺桿造粒機基礎(chǔ)上研制成功的DLJ系列解碎造粒機可很好地解決膠狀體物料的破碎問題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺,、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒,，拓寬了擠壓法造粒的應(yīng)用范圍。
對于要求特殊形狀顆粒（如環(huán)狀,、三葉草形,、多孔狀等）的物料造粒，一般采用柱塞擠出機來實現(xiàn),。目前我國對柱塞擠出機的研究已趨完善,，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內(nèi)可選,，可實現(xiàn)顆粒形狀超過20種,。
噴霧和分散彌霧法該法是在特定設(shè)備中,，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔,、噴霧干燥器,、造粒塔、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等,。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的,；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù)、自動化的以及大規(guī)模的操作,；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末,，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下,。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行,。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥、食品,、化工,、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等。其缺點是顆粒強度較低,，粒度較小,。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小,，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）
熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃）,，將熔融物料通過特殊的冷凝方式，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀,、條狀,、塊狀、半球狀等形狀,。根據(jù)成型設(shè)備工作原理,，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置。
轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程,，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜,，通過料膜與鼓壁間的熱交換,，使料膜冷卻、結(jié)晶,，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下,，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊,，轉(zhuǎn)鼓精度高,，冷卻效果好,，適用范圍廣，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點,，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂,、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐、順酐,、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn),。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍，技術(shù)也較成熟,。
回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻,，傳熱效果好，冷卻效率高,，物料固化成型快,，物料適用范圍廣，可生產(chǎn)半球狀,、條狀,、塊狀、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品,。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置,，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié)，易實現(xiàn)自動控制,；整個生產(chǎn)過程無污染,，產(chǎn)品純度高，無雜質(zhì)帶入,，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè),；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離,，因此卸料時粉化少,，卸料容易，顆粒形狀易于保持,。
目前,，國內(nèi)從事回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置設(shè)計、研究,、制造的單位有四五家,，多數(shù)是由原化工部化工機械研究院粉體工程研究所自主開發(fā)的內(nèi)旋布料系統(tǒng)衍生發(fā)展而成。這一技術(shù)與設(shè)備在我國已工業(yè)化推廣應(yīng)用100余臺套,，取得了多項發(fā)明專利,，技術(shù)已接近國際先進水平。
粉體造粒技術(shù)是粉粒體過程處理的最主要分支。隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過程自動化程度提高,，粉狀產(chǎn)品粒狀化已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢,。
我國粉體技術(shù)及裝備研究始于20世紀(jì)80年代中期，原化工部化工機械研究院粉體工程研究所最早進行專門系統(tǒng)研究,。經(jīng)過多年努力,，目前我國粉體造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)�,；究蓾M足粉粒體顆�,；蟆,，F(xiàn)有粉體處理技術(shù)可分為4類。
攪拌法攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末中并適當(dāng)?shù)財嚢�,，使液體和固態(tài)細粉末相互密切接觸,，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒。最常用的攪拌方法是通過圓盤,、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動,、滾動以及簾式垂落運動來完成。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒,、混合團粒及粉末成團,。典型的設(shè)備有造粒鼓、斜盤造粒機,、錐鼓造粒機,、盤式造粒機、滾筒造粒機,、捏合機,、鼓式混料機、粉末摻合機（錘式,、立軸式,、帶式）、落幕團粒機等,。
攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解,、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好,，所形成的顆粒強度較低,。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米,，多適用于選礦業(yè),、化肥、精細化工,、食品等領(lǐng)域,。
壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài),。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同,，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。
典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機,、臺式壓榨機,、混凝土塊壓制機,、壓磚機、重型制片機等,。其優(yōu)點是可制造較大的團塊,，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C械強度，缺點是設(shè)備的適用范圍較小,，對有的物料不易脫模,。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等領(lǐng)域,。
擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法,。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機,、模型沖壓機,、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機,、對輥齒輪造粒機等,。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機化工,、精細化工,、醫(yī)藥、食品,、飼料,、肥料等領(lǐng)域。該法具有適應(yīng)能力強,、產(chǎn)量大,、粒度均勻、顆粒強度好,、成粒率高等優(yōu)點,。
在單螺桿造粒機基礎(chǔ)上研制成功的DLJ系列解碎造粒機可很好地解決膠狀體物料的破碎問題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺,、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒,，拓寬了擠壓法造粒的應(yīng)用范圍。
對于要求特殊形狀顆粒（如環(huán)狀,、三葉草形,、多孔狀等）的物料造粒，一般采用柱塞擠出機來實現(xiàn),。目前我國對柱塞擠出機的研究已趨完善,，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內(nèi)可選,，可實現(xiàn)顆粒形狀超過20種,。
噴霧和分散彌霧法該法是在特定設(shè)備中,，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔,、噴霧干燥器,、造粒塔、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等,。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的,；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù)、自動化的以及大規(guī)模的操作,；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末,，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下,。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行,。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥、食品,、化工,、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等。其缺點是顆粒強度較低,，粒度較小,。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小,，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）
熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃）,，將熔融物料通過特殊的冷凝方式，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀,、條狀,、塊狀、半球狀等形狀,。根據(jù)成型設(shè)備工作原理,，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置。
轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程,，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜,，通過料膜與鼓壁間的熱交換,，使料膜冷卻、結(jié)晶,，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下,，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊,，轉(zhuǎn)鼓精度高,，冷卻效果好,，適用范圍廣，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點,，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂,、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐、順酐,、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn),。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍，技術(shù)也較成熟,。
回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻,，傳熱效果好，冷卻效率高,，物料固化成型快,，物料適用范圍廣，可生產(chǎn)半球狀,、條狀,、塊狀、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品,。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置,，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié)，易實現(xiàn)自動控制,；整個生產(chǎn)過程無污染,，產(chǎn)品純度高，無雜質(zhì)帶入,，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè),；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離,，因此卸料時粉化少,，卸料容易，顆粒形狀易于保持,。
目前,，國內(nèi)從事回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置設(shè)計、研究,、制造的單位有四五家,，多數(shù)是由原化工部化工機械研究院粉體工程研究所自主開發(fā)的內(nèi)旋布料系統(tǒng)衍生發(fā)展而成。這一技術(shù)與設(shè)備在我國已工業(yè)化推廣應(yīng)用100余臺套,，取得了多項發(fā)明專利,，技術(shù)已接近國際先進水平。
