粉粒體過程處理,，是指生產(chǎn)中工藝物料是粉粒狀及其混合物，且以物理變化為主的諸多單元操作,，包括造粒,、粉碎,、分級,、除塵,、過濾,、沉淀,、離心分離,、干燥、結(jié)晶、混合,、輸送,、給料、包裝等過程,，其裝置稱為過程處理裝置,。
粉體造粒技術(shù)是粉粒體過程處理的最主要分支。隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過程自動化程度提高,，粉狀產(chǎn)品粒狀化已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢,。
我國粉體技術(shù)及裝備研究始于20世紀80年代中期，原化工部化工機械研究院粉體工程研究所最早進行專門系統(tǒng)研究,。經(jīng)過多年努力,，目前我國粉體造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)�,；究蓾M足粉粒體顆�,；蟆，F(xiàn)有粉體處理技術(shù)可分為4類,。
攪拌法攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末中并適當?shù)財嚢�,，使液體和固態(tài)細粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒,。最常用的攪拌方法是通過圓盤,、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成,。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒,、混合團粒及粉末成團。典型的設(shè)備有造粒鼓,、斜盤造粒機,、錐鼓造粒機、盤式造粒機,、滾筒造粒機,、捏合機、鼓式混料機,、粉末摻合機（錘式,、立軸式、帶式）,、落幕團粒機等,。
攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,，單機產(chǎn)量大,，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好,，所形成的顆粒強度較低,。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米,，多適用于選礦業(yè),、化肥、精細化工,、食品等領(lǐng)域,。
壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài),。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同,，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。
典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機,、臺式壓榨機,、混凝土塊壓制機、壓磚機,、重型制片機等,。其優(yōu)點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當?shù)臋C械強度,，缺點是設(shè)備的適用范圍較小,，對有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑,、制藥等領(lǐng)域,。
擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機,、單（雙）螺桿擠壓造粒機,、模型沖壓機、柱塞擠壓機,、輥筒擠壓機,、對輥齒輪造粒機等。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工,、有機化工,、精細化工、醫(yī)藥,、食品,、飼料、肥料等領(lǐng)域,。該法具有適應(yīng)能力強,、產(chǎn)量大、粒度均勻、顆粒強度好,、成粒率高等優(yōu)點,。
在單螺桿造粒機基礎(chǔ)上研制成功的DLJ系列解碎造粒機可很好地解決膠狀體物料的破碎問題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺,、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒,，拓寬了擠壓法造粒的應(yīng)用范圍。
對于要求特殊形狀顆粒（如環(huán)狀,、三葉草形,、多孔狀等）的物料造粒，一般采用柱塞擠出機來實現(xiàn),。目前我國對柱塞擠出機的研究已趨完善,，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內(nèi)可選,，可實現(xiàn)顆粒形狀超過20種,。
噴霧和分散彌霧法該法是在特定設(shè)備中，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒,。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔,、噴霧干燥器、造粒塔,、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等,。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù),、自動化的以及大規(guī)模的操作,；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象,；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下,。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥,、食品,、化工、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等,。其缺點是顆粒強度較低,，粒度較小。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米,，甚至更小,，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）
熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃），將熔融物料通過特殊的冷凝方式,，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀,、條狀,、塊狀、半球狀等形狀,。根據(jù)成型設(shè)備工作原理,，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置,。
轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程,，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜,，通過料膜與鼓壁間的熱交換,，使料膜冷卻、結(jié)晶,，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下,，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊,，轉(zhuǎn)鼓精度高,，冷卻效果好，適用范圍廣,，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點,，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐,、順酐,、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn)。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍,，技術(shù)也較成熟,。
回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱效果好,，冷卻效率高,，物料固化成型快，物料適用范圍廣,，可生產(chǎn)半球狀,、條狀、塊狀,、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品,。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié),，易實現(xiàn)自動控制,；整個生產(chǎn)過程無污染，產(chǎn)品純度高,，無雜質(zhì)帶入,，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè),；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離,，因此卸料時粉化少,，卸料容易，顆粒形狀易于保持,。
目前,，國內(nèi)從事回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置設(shè)計、研究,、制造的單位有四五家,，多數(shù)是由原化工部化工機械研究院粉體工程研究所自主開發(fā)的內(nèi)旋布料系統(tǒng)衍生發(fā)展而成。這一技術(shù)與設(shè)備在我國已工業(yè)化推廣應(yīng)用100余臺套,，取得了多項發(fā)明專利,，技術(shù)已接近國際先進水平。
粉體造粒技術(shù)是粉粒體過程處理的最主要分支。隨著環(huán)保需求和生產(chǎn)過程自動化程度提高,，粉狀產(chǎn)品粒狀化已成為世界粉體后處理技術(shù)的必然趨勢,。
我國粉體技術(shù)及裝備研究始于20世紀80年代中期，原化工部化工機械研究院粉體工程研究所最早進行專門系統(tǒng)研究,。經(jīng)過多年努力,，目前我國粉體造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)�,；究蓾M足粉粒體顆�,；蟆，F(xiàn)有粉體處理技術(shù)可分為4類,。
攪拌法攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末中并適當?shù)財嚢�,，使液體和固態(tài)細粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒,。最常用的攪拌方法是通過圓盤,、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成,。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒,、混合團粒及粉末成團。典型的設(shè)備有造粒鼓,、斜盤造粒機,、錐鼓造粒機、盤式造粒機,、滾筒造粒機,、捏合機、鼓式混料機,、粉末摻合機（錘式,、立軸式、帶式）,、落幕團粒機等,。
攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單,，單機產(chǎn)量大,，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好,，所形成的顆粒強度較低,。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米,，多適用于選礦業(yè),、化肥、精細化工,、食品等領(lǐng)域,。
壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài),。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同,，壓力成型法又可分為模壓法和擠壓法。
典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機,、臺式壓榨機,、混凝土塊壓制機、壓磚機,、重型制片機等,。其優(yōu)點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當?shù)臋C械強度,，缺點是設(shè)備的適用范圍較小,，對有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑,、制藥等領(lǐng)域,。
擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機,、單（雙）螺桿擠壓造粒機,、模型沖壓機、柱塞擠壓機,、輥筒擠壓機,、對輥齒輪造粒機等。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工,、有機化工,、精細化工、醫(yī)藥,、食品,、飼料、肥料等領(lǐng)域,。該法具有適應(yīng)能力強,、產(chǎn)量大、粒度均勻、顆粒強度好,、成粒率高等優(yōu)點,。
在單螺桿造粒機基礎(chǔ)上研制成功的DLJ系列解碎造粒機可很好地解決膠狀體物料的破碎問題，可廣泛適用于高分子量聚丙烯酰胺,、聚丙烯酸鈉等物料的解碎造粒,，拓寬了擠壓法造粒的應(yīng)用范圍。
對于要求特殊形狀顆粒（如環(huán)狀,、三葉草形,、多孔狀等）的物料造粒，一般采用柱塞擠出機來實現(xiàn),。目前我國對柱塞擠出機的研究已趨完善,，柱塞直徑在50～250毫米范圍，顆粒直徑在2～20毫米范圍內(nèi)可選,，可實現(xiàn)顆粒形狀超過20種,。
噴霧和分散彌霧法該法是在特定設(shè)備中，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒,。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔,、噴霧干燥器、造粒塔,、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等,。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù),、自動化的以及大規(guī)模的操作,；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象,；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下,。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥,、食品,、化工、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等,。其缺點是顆粒強度較低,，粒度較小。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米,，甚至更小,，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）
熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃），將熔融物料通過特殊的冷凝方式,，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀,、條狀,、塊狀、半球狀等形狀,。根據(jù)成型設(shè)備工作原理,，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置,。
轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程,，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜,，通過料膜與鼓壁間的熱交換,，使料膜冷卻、結(jié)晶,，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下,，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊,，轉(zhuǎn)鼓精度高,，冷卻效果好，適用范圍廣,，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點,，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐,、順酐,、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn)。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍,，技術(shù)也較成熟,。
回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱效果好,，冷卻效率高,，物料固化成型快，物料適用范圍廣,，可生產(chǎn)半球狀,、條狀、塊狀,、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品,。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié),，易實現(xiàn)自動控制,；整個生產(chǎn)過程無污染，產(chǎn)品純度高,，無雜質(zhì)帶入,，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè),；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離,，因此卸料時粉化少,，卸料容易，顆粒形狀易于保持,。
目前,，國內(nèi)從事回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置設(shè)計、研究,、制造的單位有四五家,，多數(shù)是由原化工部化工機械研究院粉體工程研究所自主開發(fā)的內(nèi)旋布料系統(tǒng)衍生發(fā)展而成。這一技術(shù)與設(shè)備在我國已工業(yè)化推廣應(yīng)用100余臺套,，取得了多項發(fā)明專利,，技術(shù)已接近國際先進水平。
