多晶硅是制造晶體硅太陽能電池的重要原材料，目前，晶體硅太陽能電池在所有光伏電池中所占比例約為85%。在2008年國際金融危機到來之前,，由于多晶硅現(xiàn)貨價格創(chuàng)下近500美元/千克的“天價”,，很多業(yè)內(nèi)人士對晶體硅太陽能電池乃至多晶硅材料的應(yīng)用前景產(chǎn)生懷疑,。隨著近兩年多晶硅價格回歸理性,，尤其是中國多晶硅企業(yè)異軍突起，晶體硅太陽能電池的主導(dǎo)地位得以鞏固,。不過,，環(huán)保、能耗問題一直是多晶硅生產(chǎn)的瓶頸,，不同的工藝路線也在多晶硅產(chǎn)業(yè)內(nèi)部展開了競爭,。
多晶硅仍將維持主流地位
2003年以來，隨著中國光伏產(chǎn)業(yè)的高速增長,，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)也迎來繁榮期,。洛陽中硅高科技有限公司副總經(jīng)理、多晶硅制備技術(shù)國家工程實驗室主任嚴(yán)大洲在接受《中國電子報》記者采訪時表示,，2005年,，我國年產(chǎn)多晶硅產(chǎn)量僅80噸,，占世界年總產(chǎn)量的0.5%，且技術(shù)水平低,，在國家發(fā)改委組織實施的《高純硅材料高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重大專項》支持下,，我國多晶硅產(chǎn)量突飛猛進，2006年產(chǎn)量達到287噸,，2007年達到1156噸,，2008年達到4300噸，2009年達到20230噸,。多晶硅作為光伏產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)材料,，在短短的5年內(nèi)，從打破技術(shù)封鎖和市場壟斷,，到產(chǎn)業(yè)規(guī)模僅次于美國,，完成了過去計劃經(jīng)濟時代幾十年要做而一直都未實現(xiàn)的事情，使我國成為世界多晶硅生產(chǎn)大國之一,�,！敖�(jīng)過最近三五年的努力，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)超越了此前30多年的成果,，一舉解決了太陽能和電子產(chǎn)業(yè)原料長期受制于人的被動局面,。這一輪的太陽能產(chǎn)業(yè)爆發(fā)式增長機會千載難逢，中國的多晶硅企業(yè)抓住了發(fā)展機遇,，令歐美同行刮目相看,。”江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司副總經(jīng)理呂錦標(biāo)也感慨道,。
成都蜀菱科技發(fā)展有限公司技術(shù)總裁沈祖祥表示：“地殼中的硅資源非常豐富，目前被大多數(shù)公司采用的改良西門子法技術(shù)很成熟,，晶體硅太陽能電池的光電轉(zhuǎn)換率比較高,，因此，在技術(shù)不斷進步的前提下,，今后30-50年,，多晶硅光伏電池仍然可以保持對薄膜非晶硅電池的優(yōu)勢�,！�
改良西門子工藝面臨挑戰(zhàn)
盡管薄膜非晶硅電池在短期內(nèi)還無法撼動晶體硅電池的主流地位,，但在多晶硅領(lǐng)域內(nèi)，目前居于主導(dǎo)地位的改良西門子法也面臨其他工藝路線的挑戰(zhàn),。
六九硅業(yè)有限公司總經(jīng)理張月和在接受《中國電子報》記者采訪時表示：“在多晶硅生產(chǎn)領(lǐng)域,，改良西門子法是目前占絕對優(yōu)勢的工藝路線，其產(chǎn)量占世界總量的80%左右,。但我國很多廠家所采用的改良西門子技術(shù)尚處于第一代工藝,，其缺點是能耗高,、有害廢棄物多�,！睋�(jù)張月和介紹,，六九硅業(yè)采用新硅烷法生產(chǎn)多晶硅，與改良西門子法所采用的三氯氫硅工藝相比,，其原材料豐富易得,、耗電量小、生產(chǎn)率高,，同時還不會對環(huán)境產(chǎn)生污染,。
冶金法(又稱“物理法”)則是多晶硅生產(chǎn)領(lǐng)域的另一個挑戰(zhàn)者，其最大的優(yōu)勢在于低成本,，但其純度要滿足光伏電池所需的6N(即99.9999%)級,，技術(shù)難度還是很高。冶金法太陽級多晶硅產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟理事長史?博士告訴記者,，2008年前,，冶金法多晶硅只在私下被大多數(shù)光伏企業(yè)用來與西門子法多晶硅進行摻料生產(chǎn)，以降低成本,除了阿特斯和QCell等寥寥幾家公司外,，幾乎沒有人對外宣布自己在使用冶金法多晶硅,；不過，冶金法工藝也在開始走向成熟,，在2009年,，包括賽維、尚德,、常州天合等在內(nèi)的多家光伏巨頭,，紛紛宣布自己采用了冶金法多晶硅。在國內(nèi),，采用冶金法多晶硅生產(chǎn)的太陽能電池也已經(jīng)投入使用,。據(jù)史?介紹，2009年12月,，全部用寧夏銀星生產(chǎn)的冶金法多晶硅材料制作的10MW光伏電站在寧夏太陽山并網(wǎng)發(fā)電,；2010年5月，上海普羅采用自己生產(chǎn)的冶金法多晶硅生產(chǎn)的全多晶硅電池光伏電站業(yè)并網(wǎng)發(fā)電,，容量為1MW,；寧夏發(fā)電集團2010年將在紅寺堡,、高沙窩等地再建100MW的全部采用冶金法多晶硅的光伏電站,；此外，國內(nèi)也有不少機場、移動基站,、廠房屋頂開始采用冶金法多晶硅生產(chǎn)的太陽能電池,。“無論采用哪種工藝路線,，能否實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化才是多晶硅生產(chǎn)的出發(fā)點和落腳點,。”沈祖祥說,，“作為一種成熟的工藝,，改良西門子法也還有繼續(xù)改良的余地。即便是美國,、德國,、日本的多晶硅廠家，他們對技術(shù)進步的探索也還在繼續(xù),，改良西門子法的道路還沒有走到盡頭,。”
副產(chǎn)物處理也需做選擇題
對生產(chǎn)過程中副產(chǎn)物的重復(fù)利用就是“繼續(xù)改良”的課題之一,。在用改良西門子法生產(chǎn)多晶硅的過程中,，主要副產(chǎn)物為四氯化硅。每生產(chǎn)1千克多晶硅將產(chǎn)生10-15千克四氯化硅,�,？梢哉f，對副產(chǎn)物四氯化硅的處理是多晶硅產(chǎn)業(yè)的一個瓶頸問題,�,！霸诟母镩_放之初，我國曾經(jīng)有數(shù)十個多晶硅項目,，但后來紛紛下馬,，一個重要原因是四氯化硅的問題沒有得到解決�,！鄙蜃嫦檎f,。
據(jù)四川新光硅業(yè)科技有限責(zé)任公司總經(jīng)理陳紹章介紹，國際上,，四氯化硅副產(chǎn)物的綜合利用主要有兩個方向，一個發(fā)展方向是用四氯化硅作原材料生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品,，包括白炭黑,、硅酸乙酯、光纖預(yù)制棒和有機硅等,；另一個發(fā)展方向就是在多晶硅生產(chǎn)過程中把四氯化硅轉(zhuǎn)化為三氯氫硅,，對四氯化硅進行循環(huán)利用。
對于前一個發(fā)展方向，由于中國的多晶硅產(chǎn)業(yè)還處于起步階段,，還沒有形成副產(chǎn)物加工處理的產(chǎn)業(yè)鏈條,，同時，在生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品的過程中不可避免地還會產(chǎn)生新的副產(chǎn)物,，如鹽酸,，因此，這種處理方式還面臨很多難題,�,！敖鼛啄陙恚袊嗑Ч璁a(chǎn)業(yè)呈幾何級數(shù)發(fā)展,，預(yù)計今年的產(chǎn)量將超過4萬噸,，因此，將產(chǎn)生40萬噸～60萬噸四氯化硅副產(chǎn)物,。采用生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品的方法無論如何都無法容納如此巨量的四氯化硅,。”陳紹章說,。
目前,，我國對四氯化硅進行循環(huán)利用的氫化技術(shù)已經(jīng)成熟。對四氯化硅進行循環(huán)利用也存在兩條技術(shù)路線,。一條路線是冷氫化技術(shù),，就是在高壓和低溫(550℃)的條件下用硅粉、氫氣和氯化氫與四氯化硅進行反應(yīng),；另一條路線是熱氫化技術(shù),，就是在1200℃的溫度下用氫氣與四氯化硅進行反應(yīng)。
陳紹章對熱氫化和冷氫化兩種工藝進行了比較,，他說,；“在實際生產(chǎn)中，四氯化硅熱氫化的一次轉(zhuǎn)換率達到20%,，循環(huán)過程中每產(chǎn)生1千克三氯氫硅耗電量約為3.5千瓦時,，氫化過程中產(chǎn)生的三氯氫硅和氯化氫都將全部直接回收到系統(tǒng)之中，不需要對三氯氫硅再次進行精餾,。通過四氯化硅的熱氫化,，每千克多晶硅的生產(chǎn)成本將降低40元。冷氫化工藝的操作壓力很高,，并且在氫化過程中要加入硅粉,。由于硅粉的硬度遠遠大于鋼材，因此對設(shè)備的磨損也會很大,。此外,，加入硅粉會對氫化以后的三氯氫硅的質(zhì)量產(chǎn)生影響，還需要對其進行精餾處理。相比之下,，熱氫化工藝的反應(yīng)完全是氣相的過程,，生成的三氯氫硅純度很高，并且便于計算機進行流程控制,，其唯一的缺點是能耗會高于冷氫化工藝,。”
多晶硅仍將維持主流地位
2003年以來，隨著中國光伏產(chǎn)業(yè)的高速增長,，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)也迎來繁榮期,。洛陽中硅高科技有限公司副總經(jīng)理、多晶硅制備技術(shù)國家工程實驗室主任嚴(yán)大洲在接受《中國電子報》記者采訪時表示,，2005年,，我國年產(chǎn)多晶硅產(chǎn)量僅80噸,，占世界年總產(chǎn)量的0.5%，且技術(shù)水平低,，在國家發(fā)改委組織實施的《高純硅材料高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重大專項》支持下,，我國多晶硅產(chǎn)量突飛猛進，2006年產(chǎn)量達到287噸,，2007年達到1156噸,，2008年達到4300噸，2009年達到20230噸,。多晶硅作為光伏產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)材料,，在短短的5年內(nèi)，從打破技術(shù)封鎖和市場壟斷,，到產(chǎn)業(yè)規(guī)模僅次于美國,，完成了過去計劃經(jīng)濟時代幾十年要做而一直都未實現(xiàn)的事情，使我國成為世界多晶硅生產(chǎn)大國之一,�,！敖�(jīng)過最近三五年的努力，中國多晶硅產(chǎn)業(yè)超越了此前30多年的成果,，一舉解決了太陽能和電子產(chǎn)業(yè)原料長期受制于人的被動局面,。這一輪的太陽能產(chǎn)業(yè)爆發(fā)式增長機會千載難逢，中國的多晶硅企業(yè)抓住了發(fā)展機遇,，令歐美同行刮目相看,。”江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司副總經(jīng)理呂錦標(biāo)也感慨道,。
成都蜀菱科技發(fā)展有限公司技術(shù)總裁沈祖祥表示：“地殼中的硅資源非常豐富，目前被大多數(shù)公司采用的改良西門子法技術(shù)很成熟,，晶體硅太陽能電池的光電轉(zhuǎn)換率比較高,，因此，在技術(shù)不斷進步的前提下,，今后30-50年,，多晶硅光伏電池仍然可以保持對薄膜非晶硅電池的優(yōu)勢�,！�
改良西門子工藝面臨挑戰(zhàn)
盡管薄膜非晶硅電池在短期內(nèi)還無法撼動晶體硅電池的主流地位,，但在多晶硅領(lǐng)域內(nèi)，目前居于主導(dǎo)地位的改良西門子法也面臨其他工藝路線的挑戰(zhàn),。
六九硅業(yè)有限公司總經(jīng)理張月和在接受《中國電子報》記者采訪時表示：“在多晶硅生產(chǎn)領(lǐng)域,，改良西門子法是目前占絕對優(yōu)勢的工藝路線，其產(chǎn)量占世界總量的80%左右,。但我國很多廠家所采用的改良西門子技術(shù)尚處于第一代工藝,，其缺點是能耗高,、有害廢棄物多�,！睋�(jù)張月和介紹,，六九硅業(yè)采用新硅烷法生產(chǎn)多晶硅，與改良西門子法所采用的三氯氫硅工藝相比,，其原材料豐富易得,、耗電量小、生產(chǎn)率高,，同時還不會對環(huán)境產(chǎn)生污染,。
冶金法(又稱“物理法”)則是多晶硅生產(chǎn)領(lǐng)域的另一個挑戰(zhàn)者，其最大的優(yōu)勢在于低成本,，但其純度要滿足光伏電池所需的6N(即99.9999%)級,，技術(shù)難度還是很高。冶金法太陽級多晶硅產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟理事長史?博士告訴記者,，2008年前,，冶金法多晶硅只在私下被大多數(shù)光伏企業(yè)用來與西門子法多晶硅進行摻料生產(chǎn)，以降低成本,除了阿特斯和QCell等寥寥幾家公司外,，幾乎沒有人對外宣布自己在使用冶金法多晶硅,；不過，冶金法工藝也在開始走向成熟,，在2009年,，包括賽維、尚德,、常州天合等在內(nèi)的多家光伏巨頭,，紛紛宣布自己采用了冶金法多晶硅。在國內(nèi),，采用冶金法多晶硅生產(chǎn)的太陽能電池也已經(jīng)投入使用,。據(jù)史?介紹，2009年12月,，全部用寧夏銀星生產(chǎn)的冶金法多晶硅材料制作的10MW光伏電站在寧夏太陽山并網(wǎng)發(fā)電,；2010年5月，上海普羅采用自己生產(chǎn)的冶金法多晶硅生產(chǎn)的全多晶硅電池光伏電站業(yè)并網(wǎng)發(fā)電,，容量為1MW,；寧夏發(fā)電集團2010年將在紅寺堡,、高沙窩等地再建100MW的全部采用冶金法多晶硅的光伏電站,；此外，國內(nèi)也有不少機場、移動基站,、廠房屋頂開始采用冶金法多晶硅生產(chǎn)的太陽能電池,。“無論采用哪種工藝路線,，能否實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化才是多晶硅生產(chǎn)的出發(fā)點和落腳點,。”沈祖祥說,，“作為一種成熟的工藝,，改良西門子法也還有繼續(xù)改良的余地。即便是美國,、德國,、日本的多晶硅廠家，他們對技術(shù)進步的探索也還在繼續(xù),，改良西門子法的道路還沒有走到盡頭,。”
副產(chǎn)物處理也需做選擇題
對生產(chǎn)過程中副產(chǎn)物的重復(fù)利用就是“繼續(xù)改良”的課題之一,。在用改良西門子法生產(chǎn)多晶硅的過程中,，主要副產(chǎn)物為四氯化硅。每生產(chǎn)1千克多晶硅將產(chǎn)生10-15千克四氯化硅,�,？梢哉f，對副產(chǎn)物四氯化硅的處理是多晶硅產(chǎn)業(yè)的一個瓶頸問題,�,！霸诟母镩_放之初，我國曾經(jīng)有數(shù)十個多晶硅項目,，但后來紛紛下馬,，一個重要原因是四氯化硅的問題沒有得到解決�,！鄙蜃嫦檎f,。
據(jù)四川新光硅業(yè)科技有限責(zé)任公司總經(jīng)理陳紹章介紹，國際上,，四氯化硅副產(chǎn)物的綜合利用主要有兩個方向，一個發(fā)展方向是用四氯化硅作原材料生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品,，包括白炭黑,、硅酸乙酯、光纖預(yù)制棒和有機硅等,；另一個發(fā)展方向就是在多晶硅生產(chǎn)過程中把四氯化硅轉(zhuǎn)化為三氯氫硅,，對四氯化硅進行循環(huán)利用。
對于前一個發(fā)展方向，由于中國的多晶硅產(chǎn)業(yè)還處于起步階段,，還沒有形成副產(chǎn)物加工處理的產(chǎn)業(yè)鏈條,，同時，在生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品的過程中不可避免地還會產(chǎn)生新的副產(chǎn)物,，如鹽酸,，因此，這種處理方式還面臨很多難題,�,！敖鼛啄陙恚袊嗑Ч璁a(chǎn)業(yè)呈幾何級數(shù)發(fā)展,，預(yù)計今年的產(chǎn)量將超過4萬噸,，因此，將產(chǎn)生40萬噸～60萬噸四氯化硅副產(chǎn)物,。采用生產(chǎn)其他化工產(chǎn)品的方法無論如何都無法容納如此巨量的四氯化硅,。”陳紹章說,。
目前,，我國對四氯化硅進行循環(huán)利用的氫化技術(shù)已經(jīng)成熟。對四氯化硅進行循環(huán)利用也存在兩條技術(shù)路線,。一條路線是冷氫化技術(shù),，就是在高壓和低溫(550℃)的條件下用硅粉、氫氣和氯化氫與四氯化硅進行反應(yīng),；另一條路線是熱氫化技術(shù),，就是在1200℃的溫度下用氫氣與四氯化硅進行反應(yīng)。
陳紹章對熱氫化和冷氫化兩種工藝進行了比較,，他說,；“在實際生產(chǎn)中，四氯化硅熱氫化的一次轉(zhuǎn)換率達到20%,，循環(huán)過程中每產(chǎn)生1千克三氯氫硅耗電量約為3.5千瓦時,，氫化過程中產(chǎn)生的三氯氫硅和氯化氫都將全部直接回收到系統(tǒng)之中，不需要對三氯氫硅再次進行精餾,。通過四氯化硅的熱氫化,，每千克多晶硅的生產(chǎn)成本將降低40元。冷氫化工藝的操作壓力很高,，并且在氫化過程中要加入硅粉,。由于硅粉的硬度遠遠大于鋼材，因此對設(shè)備的磨損也會很大,。此外,，加入硅粉會對氫化以后的三氯氫硅的質(zhì)量產(chǎn)生影響，還需要對其進行精餾處理。相比之下,，熱氫化工藝的反應(yīng)完全是氣相的過程,，生成的三氯氫硅純度很高，并且便于計算機進行流程控制,，其唯一的缺點是能耗會高于冷氫化工藝,。”
